Лист и труба

Производственный процесс нержавеющей стали

Производство нержавеющей стали в основном включает выплавку чугуна, горячую прокатку, холодную прокатку и другие этапы. Ниже представлена информация о производственном процессе нержавеющей стали:

1. Процесс выплавки чугуна из нержавеющей стали

На данный момент процессы плавки для производства нержавеющей стали в мире в основном делятся на одноступенчатый, двухступенчатый и трехступенчатый методы, а также на новые интегрированные методы производства. Одноступенчатая плавка: чугун + AOD (конвертер аргона-кислорода); двухступенчатый метод: EAF (дуговая электропечь) + AOD (конвертер аргона-кислорода). Трехступенчатый метод: EAF (дуговая электропечь) + AOD (конвертер аргона-кислорода) + VOD (печа для вакуумной рафинировки). Помимо нескольких традиционных производственных процессов, современный интегрированный производственный процесс, то есть процесс производства нержавеющей стали напрямую из чугуна, также используется многими компаниями. Процесс производства: RKEF (вращающаяся печь электрической печи) + AOD (конвертер аргона-кислорода).

2. Процесс горячей прокатки нержавеющей стали

Процесс горячей прокатки нержавеющей стали использует слитки (в основном непрерывнолитые слитки) как сырье, и после нагрева изготавливает полосовую сталь на грубых и чистовых станах. Горячая полоса, выходящая из последнего стана чистовой прокатки, охлаждается до заданной температуры через ламинарное охлаждение и наматывается в стальной рулон укладчиком. Охлажденный стальной рулон имеет оксидную пленку на поверхности и является черным, что обычно называется "черный рулон нержавеющей стали". После отжига и травления окисленная поверхность удаляется, что дает "белый рулон нержавеющей стали". Большинство горячекатаной продукции, обращающейся на рынке нержавеющей стали, составляют белые рулоны нержавеющей стали. Конкретный процесс производства горячей прокатки нержавеющей стали следующий:

3. Процесс холодной прокатки нержавеющей стали

После горячей прокатки нержавеющей стали некоторые горячекатаные изделия из нержавеющей стали используются потребителями напрямую, а некоторые горячекатаные изделия требуют дальнейшей обработки холодной прокаткой перед использованием.

Холодная прокатка нержавеющей стали в основном использует горячекатаные изделия из нержавеющей стали толщиной 3,0-5,5 мм. После обработки на оборудовании для холодной прокатки они производятся в виде холоднокатаных изделий из нержавеющей стали. На данный момент существует два основных технологических процесса холодной прокатки нержавеющей стали: однорамочная холодная прокатка нержавеющей стали и многорамочная холодная прокатка нержавеющей стали. Конкретный технологический процесс следующий:

После холодной прокатки нержавеющей стали её необходимо подвергнуть отжигу и травлению. Отжиг нержавеющей стали после холодной прокатки предназначен для устранения упрочнения путем рекристаллизации с целью ослабления; цель травления - удаление оксидного слоя, образующегося на поверхности ленты во время процесса отжига, а также пассивирование поверхности нержавеющей стали для повышения коррозионной стойкости листа.

Процесс производства горячекатаной стали

1. Разогрев заготовки: Холодный слиток нагревается до подходящей температуры прокатки через нагревательную печь. Температура нагрева зависит от факторов, таких как состав, форма и требования к прокатке стали. Грубая прокатка: Нагретый слиток подается в узел грубой прокатки и прокатывается через несколько наборов валков при высокой температуре. Цель грубой прокатки заключается в предварительной настройке поперечной формы и размера слитка, чтобы приблизить его к целевым требованиям. Промежуточная прокатка: Слиток после грубой прокатки подается в узел промежуточной прокатки для дальнейшей настройки поперечной формы.

2. Процесс горячей прокатки и отжига: относится к отжигу металлического материала после горячей прокатки для устранения его внутреннего напряжения и повышения пластичности и вязкости. Основной процесс следующий: Горячая прокатка: Металлический материал обрабатывается при высокой температуре, чтобы деформировать его до предопределенного размера и формы. Обезжелезивание: После горячей прокатки с поверхности металла удаляются загрязнения, такие как ржавчина, методом обезжелезивания.

3.Финишная прокатка: Цель финишной прокатки заключается в том, чтобы отрегулировать толщину и ширину рулона до заданного размера и получить гладкую поверхность и форму при подходящей температуре финишной прокатки для соответствия предполагаемому использованию. Наше последнее оборудование, включая рабочие конверсионные станы, двойные крестовые станы и онлайн-шлифовальные станки (ORG), повышает производительность завода и качество готовых рулонов за счет контроля за формой короны.

4.Стол охлаждения и намотка: Листы стали, после финишной мельницы, передаются на транспортный стол, где они наматываются в рулоны. При прокатке на столе листы опрыскиваются водой для охлаждения до правильной температуры для намотки.

Процесс производства холоднокатаной стали

Технологический процесс производства холоднокатаных стальных листов включает отжиг заготовок, хранение, удаление ржавчины, намотку, травление, холодную прокатку, корректировку раствора травления, резку полосы, отпуск и окончательную упаковку.

1. Стальные рулоны, поступающие из цеха горячей прокатки, охлаждаются и хранятся в складе рулонов перед установкой травления согласно типу и спецификации, а затем рулоны доставляются на транспортер в секцию подачи установки травления согласно плану.

2. Раскатать, сварить, механически очистить и замочить в кислотной ванне для удаления оксидной шкалы с поверхности полосы и промыть её. Большая часть полосы требует дальнейшей прокатки и обработки без конца, тогда как традиционно прокатанная полоса не подвергается последующей очистке и масляной обработке.

3. При бесконечной холодной прокатке листа стальная катушка хранится через буферную петлю. При традиционной прокатке катушка разматывается на размотчике в секции подачи, и полоса проходит через каждую раму для прокатки по очереди. Сборщик в секции выгрузки снова наматывает сталь в катушки и отправляет их в различные установки для обработки в зависимости от продукции.

4. Отжиг и выравнивание. Для большинства обычных целей, для глубокой штамповки и специальных холоднокатаных листов они подвергаются отжигу в вертикальной печи для улучшения механических свойств полосы. При выравнивании холоднокатаного листа можно использовать выравнивающий агент для влажного выравнивания или сухое выравнивание. Обычно количество выравнивания составляет менее 3%. После выравнивания механические свойства и качество полосы进一步 улучшаются. Некоторые холоднокатаные листы разматываются и свариваются в непрерывной отжиговой печи, хранятся в буферной петле, затем проходят обработку поверхности и очистку, и непрерывно поступают в вертикальную печь для отжига. После выхода из отжиговой печи их снова выравнивают, обрезают после выпрямления и наматывают в стальные рулоны согласно указанному весу, после чего они отправляются на промежуточный склад для хранения посредством конвейера.

Процесс нормализации немагнитной и магнитной кремнистой стали

Кремниевая сталь является мягким магнитным материалом и наиболее широко используемым сплавом среди магнитных материалов. В зависимости от направления расположения зёрен в продукте она делится на ориентированную кремниевую сталь и неориентированную кремниевую сталь. Высококачественная и высокоэффективная неориентированная кремниевая сталь, а также ориентированная кремниевая сталь с высокой магнитной индукцией должны подвергаться нормализации в процессе производства для достижения необходимой зерновой текстуры и магнитных свойств.

1. Процесс нормализации производства немагнитной кремнистой стали: 1. Ленточная сталь нагревается до 1000℃ после предварительного подогрева в неокислительной зоне; 2. Зоны радиационных труб, нагрева/охлаждения и выдержки используются как зоны выдержки для нормализационной обработки; 3. Вторая зона нагрева/охлаждения используется как зона охлаждения внутри печи для охлаждения ленточной стали до 850℃; 4. Воздушный сдув, туманное охлаждение и первая зона водяного распыления используются как первый медленный внешний участок охлаждения для охлаждения ленточной стали до ниже 750℃; 5. Зона водяного охлаждения используется как второй медленный внешний участок охлаждения для охлаждения ленточной стали до ниже 600℃; 6. Вторая зона водяного распыления используется как быстрый участок охлаждения для охлаждения ленточной стали до ниже 80℃.

2. Процесс нормализации ориентированной силикостали: 1. Лента проходит через предварительный нагревательный неокислительный участок и нагревается до 1100℃; 2. Проходит через секцию нагрева радиационными трубами и нагревается до 1120℃; 3. Проходит через 1# секцию нагрева/охлаждения и охлаждается до 950℃; 4. Секция выравнивания и 2# секция нагрева/охлаждения используются как секции выравнивания для нормализационной обработки; 5. Быстро охлаждается до 550℃ в секции туманного охлаждения; 6. Наконец, охлаждается до ниже 80℃ в 1# секции водяного распыления.

3. Исследование по снижению потерь стали в ориентированной кремнистой стали. Основные меры для дальнейшего снижения потерь железа в ориентированной кремнистой стали включают уточнение магнитного домена (что более эффективно для снижения потерь железа в стали Hi-B и продуктах с толщиной ≤0,23 мм), увеличение содержания кремния, уменьшение толщины стальной пластины и уменьшение размера вторично рекристаллизованных зерен. Поскольку слишком высокое содержание кремния в кремнистой стали может привести к ухудшению холодной обрабатываемости, степень снижения потерь железа за счет увеличения содержания кремния ограничена. Поэтому основная цель снижения потерь железа заключается в уточнении магнитного домена и уменьшении толщины стальной пластины.

4. Температура нагрева слитка должна быть 1360~1380℃ (температура растворения MnS в равновесном состоянии составляет 1320℃).

Технологический процесс производства стального листа

В основном включает следующие этапы:

1. Производственный процесс коксования: Процесс коксования включает смешивание и измельчение коксующегося угля, помещение его в коксующую печь, а затем дистилляцию для производства горячего кокса и газа коксового производства.

2. Процесс производства сinter: Операция sintering заключается в смешивании и гранулировании порошкообразной руды, различных флюсов и мелкого кокса, после чего они добавляются в машину для sinter через систему распределения. Мелкий кокс зажигается в печах для сжигания, а реакция sinter завершается путем откачки воздуха через вытяжную ветряную мельницу. Высокотемпературная sintered руда измельчается, охлаждается и просеивается, а затем отправляется в доменную печь как основное сырье для выплавки чугуна.

3. Процесс производства доменной печи: Доменное производство включает загрузку железной руды, кокса и флюсов в печь сверху, а затем подачу высокотемпературного горячего воздуха через风口в нижней части печи для производства восстановительного газа, восстановления железной руды и производства жидкого чугуна и шлака.

4. Процесс производства конвертера: Металлургический завод сначала отправляет расплавленную сталь на предварительную обработку для десульфуризации и депhosфоризации. После продувки конвертера её отправляют на станцию вторичной доводки (станция вакуумной дегазации RH, станция продувки ковша LadleInjection, станция вакуумной окислительной декарбонизации VOD, смесительная станция STN и т.д.) для различных видов обработки в зависимости от характеристик и требований к качеству заказанного типа стали, а также корректируют состав жидкого металла. Наконец, её отправляют на машины непрерывной разливки крупных слитков и плоских слитков для отливки в горячие полуфабрикаты. После проверки, шлифовки или сжигания поверхностных дефектов их можно напрямую отправить на следующий этап для прокатки в готовые изделия, такие как полосовая сталь, проволока, листовая сталь, катанка и стальная плита.

5. Процесс непрерывной разливки: Непрерывная разливка - это процесс преобразования жидкой стали в стальные слитки. Жидкая сталь, которая была обработана на предыдущих этапах, транспортируется на поворотный стол в ковше, делится на несколько потоков распределителем жидкой стали и вводится в форму определенной формы. Она начинает охлаждаться и затвердевать, образуя литой зародыш с застывшей оболочкой снаружи и жидкой сталью внутри. Затем зародыш протягивается по дугообразному каналу литья и продолжает затвердевать после вторичного охлаждения до полного затвердевания. После выпрямления он режется на блоки согласно длине заказа. Квадратная форма - это крупный стальной зародыш, а плоская форма - это плоский стальной зародыш. Этот полуфабрикат отправляется на прокатный стан для прокатки после необходимой поверхностной обработки стального зародыша.

6. Процесс производства малых слитков: Большой стальной слиток производится непрерывной сталеплавильной машиной, затем его нагревают, удаляют ржавчину, сжигают, грубо прокатывают, тонко прокатывают и режут, чтобы получить маленький стальной слиток с поперечным сечением 118 мм × 118 мм. 60% маленьких стальных слитков проверяются и шлифуются для удаления поверхностных дефектов и поставляются на заводы по производству прутков и проволоки для прокатки в прутки, катушки проволоки и прямые прутки.

7. Процесс производства горячекатаной стали: Горячая прокатка означает, что материал необходимо нагревать во время или перед прокаткой. Обычно его прокатывают только после нагрева выше температуры рекристаллизации. Особенности горячекатаной продукции: горячекатаная продукция обладает отличными свойствами, такими как высокая прочность, хорошая вязкость, легкая обработка и формирование, а также хорошая свариваемость, поэтому она широко используется в производственных отраслях, таких как судостроение, автомобилестроение, мосты, строительство, машиностроение и сосуды под давлением.

8. Процесс производства проволоки: Производственная операция на заводе по производству проволоки заключается в нагреве малого слитка в печи, затем прокатке через грубообрабатывающий узел, промежуточный узел, финишную прокатку и машину для уменьшения формирования, а затем намотке через намоточную машину, после чего она транспортируется на охлаждающий конвейер и отправляется в отдел готовой продукции для окончательной обработки.

9. Процесс производства стальной плиты: Производственная операция по производству стальных пластин использует плоские слитки как сырье. Плоские слитки нагреваются до 1200°C в печи, а затем прокатываются, охлаждаются, выравниваются и подвергаются резке (факельной обработке), чтобы стать готовыми изделиями. Приведен выше основной технологический процесс производства стальных пластин. Следует отметить, что различные стальные пластины могут требовать дополнительной обработки, такой как поверхностная обработка, термическая обработка и т.д., для удовлетворения специфических требований применения.