플레이트 및 코일

스테인레스 생산 공정

스테인레스 생산은 주로 원료 철плав제조, 열연, 냉연 등의 과정을 포함하며, 아래는 스테인레스 생산 공정에 대한 소개입니다:

1. 스테인레스 원료 철плав제조 공정

현재, 세계적으로 스테인레스 강을 생산하기 위한 제련 공정은 주로 일단계, 이단계 및 삼단계 방법과 새로운 통합 생산 방법으로 나뉩니다. 일단계 제련은: 용철 + AOD (아르곤 산소 정제로); 이단계 방법은: EAF (전기 아크로) + AOD (아르곤 산소 정제로). 삼단계 방법은: EAF (전기 아크로) + AOD (아르곤 산소 정제로) + VOD (진공 정제로). 몇 가지 전통적인 생산 공정 외에도 현재의 통합 생산 공정, 즉 용철에서 바로 스테인레스에 이르는 생산 공정도 많은 회사들에 의해 채택되고 있습니다. 그 생산 공정은: RKEF (회전 가마 전기로) + AOD (아르곤 산소 정제로).

2. 스테인레스 열간 압연 공정

스테인레스의 핫롤링 공정은 슬래브(주로 연속 주조 슬래브)를 원료로 사용하며, 가열 후 조립 롤링 유닛과 정밀 롤링 유닛을 통해 스트립 스틸을 제작합니다. 정밀 롤링의 마지막 롤러 밀에서 나온 핫 스트립은 층류를 통해 설정 온도까지 냉각되어 커툴러에 의해 스틸 코일로 말립니다. 냉각된 스틸 코일은 표면에 산화물 피막이 형성되어 검은 색을 띠며, 일반적으로 "스테인레스 블랙 코일"이라고 합니다. 퇴화 열처리 및 산세정 과정을 거치면 산화된 표면이 제거되는데, 이를 "스테인레스 화이트 코일"이라고 합니다. 스테인레스 시장에서 유통되는 대부분의 핫롤 제품은 스테인레스 화이트 코일입니다. 구체적인 스테인레스 핫롤링 생산 공정은 다음과 같습니다:

3. 스테인레스 차가운 압연 공정

스테인레스 핫롤링 후, 일부 핫롤링 스테인레스 제품은 하류에서 바로 사용되고, 일부 핫롤링 제품은 사용하기 전에 냉간 압연을 거쳐야 합니다.

스테인레스 냉간 압연은 주로 3.0-5.5mm 두께의 핫롤링 스테인레스 제품을 사용합니다. 냉간 압연 장비의 압연 가공을 통해 스테인레스 냉간 압연 제품이 생산됩니다. 현재 스테인레스 냉간 압연에는 두 가지 주요 생산 공정이 있습니다: 단일 프레임 스테인레스 냉간 압연 및 다중 프레임 스테인레스 냉간 압연입니다. 구체적인 생산 공정은 다음과 같습니다:

스테인레스의 냉간 압연 후에는 반드시 퇴화 및 피클링 공정을 거쳐야 한다. 스테인레스의 냉간 압연 후 퇴화는 재結晶 과정을 통해 가공 경화를 제거하고 연화를 도모하는 것이며, 피클링의 목적은 퇴화 과정에서 스테인레스 표면에 형성된 산화 피막을 제거하고 스테인레스 표면을 둔화시켜 강판의 내식성을 향상시키는 것이다.

열연강재 생산 공정

1. 빌릿 가열: 차가운 빌렛은 가열로를 통해 적절한 압연 온도까지 가열됩니다. 가열 온도는 강의 성분, 형태 및 압연 요구 사항 등 여러 요인에 따라 달라집니다. 조압: 가열된 빌렛은 고온에서 다수의 롤러 세트를 통해 조압 장치에 공급되어 압연됩니다. 조압의 목적은 빌렛의 단면 형상과 크기를 목표 요구 사항에 가깝게 초보적으로 조정하는 것입니다. 중간 압연: 조압 후 빌렛은 단면 형상을 더욱 조정하기 위해 중간 압연 장치에 공급됩니다.

2. 열 압연 퇴화 공정: 열간 압연 후 금속 재료의 내부 응력을 제거하고 연성 및 인성을 향상시키기 위해 실시하는 소결 처리를 말합니다. 그 기본 공정은 다음과 같습니다: 열간 압연: 고온에서 금속 재료를 가공하여 사전에 정해진 크기와 형태로 변형시키는 과정입니다. 산화 피막 제거: 열간 압연 후 금속 표면에 있는 녹 등의 불순물을 산화 처리를 통해 제거합니다.

3. 마무리 압연: 마무리 압연의 목적은 코일의 두께와 폭을 규정된 크기로 조정하고 적절한 마무리 온도에서 원활한 표면과 형태를 만들어 사용 용도에 맞게 하는 것입니다. 작업 전환 밀, 더블 크로스 밀 및 온라인 롤 갈아내기 (ORG) 같은 최신 장비들은 크라운 형상을 제어하여 공장의 생산성을 높이고 완제품 코일의 품질을 개선시킵니다.

4. 배출 테이블 및 코일링: 마무리 밀에서 나온 강재 벨트는 코일링을 위해 런아웃 테이블로 전달됩니다. 테이블 위를 이동하면서 벨트는 적절한 코일링 온도로 식히기 위해 물에 의해 분사됩니다.

냉연강판 생산 공정

냉연강판의 공정 흐름은 잉곳 회오, 보관, 제수, 코일링, 산화피막 제거, 냉간 압연, 산冼액 수정, 강판 절단, 연화 및 최종 포장으로 구성됩니다.

1. 핫롤링 스트립 밀에서 보낸 강선들은 피클링 유닛 앞의 강선 창고에 종류와 사양에 따라 냉각되어 보관되며, 계획에 따라 피클링 유닛 급여 섹션의 강선 컨베이어로 보내집니다.

2. 코일을 풀고 용접하며, 기계적으로 산화피막을 제거하고 유닛의 절삭 탱크에서 소금물에 담가 철산화물을 제거한 후 린스합니다. 대부분의 벨트 강은 끝없이 추가로 압연 및 처리되어야 하지만, 일반적으로 압연된 벨트 강은 이후 순화와 오일링이 이루어지지 않습니다.

3. 냉간 압연 시트가 연속적으로 압연될 때, 강선 코일은 루퍼를 통해 저장됩니다. 전통적인 압연 방식이 사용될 경우, 강선 코일은 공급 섹션의 언코일러에서 풀리며, 벨트 강은 차례로 각 프레임을 통해 압연됩니다. 배출 섹션의 커일러는 강선을 다시 코일 형태로 압연하여 제품에 따라 다른 유닛으로 보내 처리합니다.

4. 퇴화 및 평탄화. 일반적인 용도로 사용되는 심우성 및 특수 우성 냉연 시트는 대개 띠의 기계적 성질을 개선하기 위해 수직 가열로에서 퇴화됩니다. 냉연 시트를 평탄화할 때, 습식 평탄화를 위해 평탄화 용제를 분사할 수 있으며, 또는 건식 평탄화를 사용할 수도 있습니다. 일반적으로 평탄화 양은 3% 미만입니다. 평탄화 후, 띠의 기계적 성질과 품질이 더욱 향상됩니다. 일부 냉연 시트는 연속 퇴화로에서 펼쳐지고 용접되며, 루퍼에 보관된 후 표면 처리 및 세척 과정을 거치고, 이후 수직로에서 연속적으로 퇴화됩니다. 퇴화로에서 나온 후 다시 평탄화되고, 스트레이닝 후 절단되어 지정된 무게에 따라 강권으로 말리고, 컨베이어 벨트를 통해 중간 창고에 저장됩니다.

무방향성 및 방향성 실리콘 강판의 정화 공정

실리콘 강철은 연성 자석 재료로, 자석 재료 중 가장 널리 사용되는 합금 재료입니다. 제품의 결정 배열 방향에 따라 방향성 실리콘 강철과 비방향성 실리콘 강철로 나뉩니다. 고급 및 고효율 비방향성 실리콘 강철과 고자화강도 방향성 실리콘 강철은 생산 과정에서 반드시 정화 처리를 거쳐 필요한 결정 구조와 자기 특성을 얻어야 합니다.

1. 비방향성 실리콘 강철의 정규화 생산 공정: 1. 예열 비산화 구역에서 띠강판을 1000℃까지 가열합니다; 2. 복사관 가열 구역, 가열/냉각 구역 및 보온 구역은 모두 정규화 처리를 위한 보온 구역으로 사용됩니다; 3. 2# 가열/냉각 구역은 띠강판을로 가스 내부에서 850℃까지 냉각하는 데 사용됩니다; 4. 공기 닦아내기, 안개 냉각 구역 및 1# 수분啧 구역은 로 밖에서 첫 번째 천천히 냉각 구역으로 사용되어 띠강판을 750℃ 이하로 냉각합니다; 5. 물 절연 냉각 구역은 로 밖에서 두 번째 천천히 냉각 구역으로 사용되어 띠강판을 600℃ 이하로 냉각합니다; 6. 2# 수분 분무 냉각 구역은 빠른 냉각 구역으로 사용되어 띠강판을 80℃ 이하로 냉각합니다.

2. 방향성 실리콘 강철의 정규화 생산 공정: 1. 띠강이 사전 가열 비산화 구간을 통과하여 1100℃까지 가열됩니다; 2. 복사관 가열 구간을 통과하여 1120℃까지 가열됩니다; 3. 1# 가열/냉각 구간을 통과하여 950℃까지 냉각됩니다; 4. 균화 구간과 2# 가열/냉각 구간은 모두 정규화 처리를 위한 균화 구간으로 사용됩니다; 5. 안개 냉각 구간에서 550℃까지 급속히 냉각됩니다; 6. 최종적으로 1# 수분 분무 구간에서 80℃ 이하로 냉각됩니다.

3. 방향성 실리콘 스틸의 손실 감소에 대한 연구. 방향성 실리콘 스틸의 철 손실을 더 줄이기 위한 주요 조치에는 자기 영역을 세분화하는 것(Hi-B 스틸 및 두께가 ≤0.23mm인 제품의 철 손실을 줄이는 데 더 효과적), 실리콘 함량 증가, 강판 두께 감소 및 2차 재결정 곡ystal 크기 감소가 포함됩니다. 그러나 실리콘 스틸 내 실리콘 함량이 너무 높으면 냉간 가공성이 악화되기 쉽기 때문에 실리콘 함량 증가로 인한 철 손실 저감 정도는 제한적입니다. 따라서 철 손실을 줄이는 주요 목표는 자기 영역을 세분화하고 강판 두께를 줄이는 것입니다.

4. 강괴의 가열 온도는 1360~1380℃로 요구됨 (평형 상태에서 MnS의 고용 온도는 1320℃임).

강판 제조 공정 흐름

주로 다음 단계를 포함합니다:

1. 코킹 생산 공정: 镣炭 작업은 뇌탄용 석탄을 혼합하고 분쇄하여 뇌탄로에 넣고 이를 증류하여 핫콕스와 콕스 오븐 가스를 생산하는 과정입니다.

2. 소결 생산 공정: 소결 작업은 분말 철광석, 다양한 플럭스 및 미세한 코크스를 혼합하고顆?화 한 다음 분배 시스템을 통해 소결기로 추가하는 것입니다. 미세한 코크스는 점화로에서 점화되고 배기 풍차를 통해 공기를 배출하여 소결 반응이 완료됩니다. 고온의 소결 광석은 분쇄, 냉각 및 선별된 후 용해된 생철을 제련하기 위한 주요 원료로서 고로로 보내집니다.

3. 고로 생산 공정: 고로 작업은 철광석, 코크스 및 플럭스를 고로 상부로부터 용로에 추가한 다음 용로 하부의 출구에서 고온의 열풍을 불어넣어 환원 가스를 생성하고 철광석을 환원하며 생철과 잔여물을 생성하는 것입니다.

4. 전환로 생산 공정: 제강소는 먼저 용융된 철물을 탈황 및 탈인 처리를 위한 사전 처리 공정으로 보낸다. 컨버터 블로잉 이후, 주문된 강종의 특성과 품질 요구에 따라 2차 정련 처리 공정 (RH 진공 탈기 공정, 로드 인젝션 로드 블로우 공정, VOD 진공 산소 블로우 탈탄 공정, STN 혼합 공정 등) 으로 보내져 다양한 처리가 이루어지고, 액체 금속의 성분이 조정된다. 마지막으로 대형 강재 연속 주조기와 평강 연속 주조기에 보내져 적색 열강 반제품으로 주조된다. 검사 후 표면 결함을 갈아내거나 불태워 제거한 후, 이를 바로 하류 공정으로 보내어 벨트 강, 선재, 강판, 코일 및 강판 등의 완제품으로 압연할 수 있다.

5. 연속 주조 생산 공정: 연속 주조 작업은 액체 상태의 강철을 강재로 변환하는 과정이다. 상류 공정에서 처리된 액체 강철은 강철 용광로에 의해 회전대까지 운반되며, 몰텐 스틸 분배기에 의해 여러 개의 스트랜드로 나뉘어 특정 모양의 주형으로 주입된다. 이때 냉각이 시작되어 외부는 고체 껍질로 변하고 내부는 여전히 액체 상태인 주조 배출물을 형성한다. 이 주조 배출물은 이후 호선 형태의 주조 통로를 따라 이동하며 2차 냉각 후 완전히 응고될 때까지 계속 응고된다. 그 후 정렬 과정을 거쳐 발주 길이에 따라 절단된다. 사각형 모양은 대형 강재 배출물이고, 판형은 평강 배출물이다. 이러한 반제품은 필요에 따라 강재 배출물의 표면 처리가 이루어진 후 압연소에 보내져 압연된다.

6. 소형 빌릿 생산 공정: 대형 강재 원배는 연속 주조기에서 만들어지고 가열, 제수분, 소각, 조립 압연, 정밀 압연 및 절단을 거쳐 단면이 118mm×118mm인 작은 강재 원배를 생산합니다. 작은 강재 원배의 60%는 표면 결함을 제거하기 위해 검사 및 갈아내기 처리 후 막대 및 와이어 공장으로 보내져서 막대 강재, 와이어 코일 및 직선 막대 강재 제품으로 압연됩니다.

7. 핫롤링 강재 생산 공정: 핫롤링은 재료가 압연 중 또는 압연 전에 가열되어야 하는 것을 의미합니다. 일반적으로 재結晶 온도 이상으로 가열한 후 압연합니다. 핫롤링 제품의 특징: 핫롤링 제품은 높은 강도, 우수한 인성, 쉬운 가공 및 성형, 좋은 용접성 등의 훌륭한 특성을 가지고 있어 선박, 자동차, 다리, 건물, 기계, 압력 용기 등 제조 산업에서 널리 사용됩니다.

8. 와이어 생산 공정: 선재 공장의 생산 운영은 소형 빌렛을 가열로에서 가열한 후, 조립 롤러, 중간 롤러, 마무리 밀, 및 감소 성형기를 통해 압연하고, 이후 감는기를 통해 말아주고, 냉각 컨베이어 벨트에서 전달하여 마무리 지역으로 보내서 최종 가공을 하는 과정이다.

9. 강판 생산 공정: 강판 생산 작업은 평탄한 빌릿을 원료로 사용한다. 평탄한 빌릿은 가열로에서 1200°C까지 가열된 후, 압연, 냉각, 평탄화, 그리고 절단(화염 절단)을 거쳐 완제품이 된다. 위 내용이 강판 제조의 주요 공정 흐름이다. 참고로, 다양한 강판들은 특정 응용 요구 사항을 충족하기 위해 추가적인 처리, 예를 들어 표면 처리나 열처리 등이 필요할 수 있다.