プレート＆コイル

ステンレス鋼の生産プロセス

ステンレス鋼の生産は主に粗鋼の精錬、熱間圧延、冷間圧延などの工程を含みます。以下はステンレス鋼の生産プロセスに関する普及情報です：

1. ステンレス粗鋼の精錬プロセス

現在、世界におけるステンレス鋼の生産に用いられる製錬プロセスは主に一工程法、二工程法、三工程法、そして新しい統合生産方法に分かれています。一工程法は：溶鉄 + AOD（アルゴン酸素精錬炉）です。二工程法は：EAF（電気アーク炉）+ AOD（アルゴン酸素精錬炉）です。三工程法は：EAF（電気アーク炉）+ AOD（アルゴン酸素精錬炉）+ VOD（真空精錬炉）です。いくつかの伝統的な生産プロセスに加えて、現在の統合生産プロセス、つまり溶鉄から直接ステンレス鋼までの生産プロセスも多くの企業で採用されています。その生産プロセスは：RKEF（回転窯電気炉）+ AOD（アルゴン酸素精錬炉）です。

2. ステンレス鋼の熱間圧延プロセス

ステンレス鋼の熱間圧延プロセスでは、板塊（主に連続鋳造板塊）を原材料として使用し、加熱後、粗圧延ユニットと仕上げ圧延ユニットによって帯鋼が作られます。仕上げ圧延の最後の圧延機から出る熱帯鋼は、層流によって設定温度まで冷却され、コイラーによって鋼線巻きにされます。冷却された鋼線巻きには表面に酸化スケールが付き、黒くなります。これは一般的に「ステンレス黒巻き」と呼ばれます。焼鈍しとピクルリング工程を経ることで、酸化した表面が除去され、「ステンレス白巻き」になります。ステンレス市場で流通している熱間圧延製品の多くはこのステンレス白巻きです。具体的なステンレスの熱間圧延生産プロセスは以下の通りです：

3. ステンレス冷間圧延プロセス

ステンレス鋼の熱間圧延後、一部の熱間圧延ステンレス製品は下流で直接使用され、他の熱間圧延製品は使用前にさらに冷間圧延処理を必要とします。

ステンレス鋼の冷間圧延は、主に厚さ3.0-5.5mmの熱間圧延ステンレス製品を使用します。冷間圧延機による圧延加工により、ステンレス冷間圧延製品が生産されます。現在、ステンレス鋼の冷間圧延には主に2つの生産プロセスがあります：単枠式ステンレス冷間圧延と多枠式ステンレス冷間圧延です。具体的な生産プロセスは以下の通りです：

ステンレス鋼の冷間圧延後、焼結およびピッキング工程を経る必要があります。冷間圧延後のステンレス鋼の焼結は、再結晶化を通じて加工硬化を除去し、軟化を目的としています。ピッキングの目的は、焼結中に鋼帯の表面に形成された酸化皮膜を取り除き、ステンレス鋼の表面を鈍化して鋼板の耐食性を向上させることです。

熱間圧延鋼の生産プロセス

1. ビレット加熱: 冷たい塊は加熱炉を通じて適切な転造温度まで加熱されます。加熱温度は、鋼の組成、形状、および転造要件などの要因に依存します。粗転造：加熱された塊は高温で複数のローラーを通じて粗転造ユニットに供給され、目標要件に近い断面形状とサイズに初步的に調整されます。中間転造：粗転造後の塊はさらに断面形状を調整するために中間転造ユニットに供給されます。

2.ホットロール焼鈍プロセス： ホットローリング後の金属材料の焼鈍処理は、その内部応力を除去し、延性と靭性を向上させるために行われます。その基本的なプロセスは次のとおりです： ホットローリング：金属材料を高温で加工し、予定されたサイズと形状に変形させます。 ピッキング：ホットローリング後の金属表面にあるサビなどの不純物をピッキングによって除去します。

3.仕上げローリング: 仕上げローリングの目的は、コイルの厚さと幅を規定サイズに調整し、適切な仕上げ温度で滑らかな表面と形状を作り出し、その使用目的に合ったものとするためです。私たちの最新設備には作業変換ミル、ダブルクロスミル、およびオンラインロールグラインダー（ORG）が含まれており、クラウン形状を制御することで工場の生産性と完成コイルの品質を向上させます。

4.ランアウトテーブルと巻き取り: 仕上げミル後の鋼帯は、コイリングされるランアウトテーブルに送られます。テーブル上でロールされている間に、帯材は適切な巻き取り温度になるように水で冷却されます。

冷間圧延鋼の生産プロセス

冷間圧延鋼板のプロセスフローには、ビレット焼鈍し、保管、さび落とし、巻き取り、酸洗い、冷間圧延、酸洗液調整、鋼帯切断、焼入れ、最終包装が含まれます。

1. 熱間圧延帯鋼工場から送られた鋼巻きは、種類と規格に応じて酸洗いユニット前の鋼巻き倉庫で冷却され保管され、その後計画に基づいて、酸洗いユニット給餌部の鋼巻きコンベアに送られます。

2. コイルを展開し、溶接し、機械的にスケール除去を行い、ユニット内の酸洗い槽に浸漬して帯鋼表面の酸化鉄スケールを除去し、その後洗浄します。ほとんどの帯鋼は無端でさらに転がされ処理される必要があり、通常の転がし帯鋼はその後純化や油塗りを行いません。

3. 無端で冷間圧延板を転がす場合、スチールコイルはルーパーを通じて保管されます。通常の転がし方を採用する場合、フィーディングセクションのアンコーラーでスチールコイルを展開し、各フレームを通過させて順次転がします。ディスチャージセクションのコイラが鋼材を再びコイル状に巻き取り、異なる製品に応じて異なるユニットに送ります。

4. アニーリングとレベルリング。一般的な用途では、深絞りおよび特殊絞り用の冷間圧延鋼板は、帯状材の機械的特性を向上させるために垂直炉でアニーリングされます。冷間圧延鋼板をレベルリングする際には、湿式レベルリングのためにレベルリング剤を噴霧するか、乾式レベルリングを使用します。通常、レベルリング量は3%未満です。レベルリング後、帯状材の機械的特性と品質がさらに向上します。一部の冷間圧延鋼板は、連続アニーリング炉で巻き戻され溶接され、ルーパーに蓄えられ、その後表面処理と洗浄が行われ、連続して垂直炉に入りアニーリングされます。アニーリング炉から出てきた後、再びレベルリングされ、ストレートニング後にトリミングされ、指定された重量に基づいて鋼巻に巻き上げられ、コンベアによって中間倉庫に搬入されて保管されます。

無方向性及び方向性シリコン鋼の正火プロセス

シリコン鋼は軟磁性材料であり、磁気材料の中で最も広く使用されている合金材料です。製品内の結晶粒の配列方向によって、方位性シリコン鋼と非方位性シリコン鋼に分けられます。高級で高性能な非方位性シリコン鋼および高磁気誘導方位性シリコン鋼は、生産プロセス中に所要の結晶組織と磁気特性を得るため、正火処理を行う必要があります。

1. 非定向シリコン鋼の正規化生産プロセス: 1. 前処理非酸化ゾーンで帯鋼を1000℃に加熱する；2. 放射管加熱ゾーン、加熱／冷却ゾーン、および均熱ゾーンはすべて正規化処理のための均熱ゾーンとして使用される；3. 2# 加熱／冷却ゾーンは炉内の冷却ゾーンとして使用され、帯鋼を850℃まで冷却する；4. 空気ワイパー、ミスト冷却ゾーン、および1# 水噴霧ゾーンは炉外での最初の徐冷ゾーンとして使用され、帯鋼を750℃以下まで冷却する；5. 水ジャケット冷却ゾーンは炉外での2番目の徐冷ゾーンとして使用され、帯鋼を600℃以下まで冷却する；6. 2# 水噴霧冷却ゾーンは急速冷却ゾーンとして使用され、帯鋼を80℃以下まで冷却する。

2.方向性シリコン鋼の正規化生産プロセス: 1. ストリップ鋼が予熱非酸化ゾーンを通過し、1100℃に加熱される；2. 放射管加熱ゾーンを通過し、1120℃に加熱される；3. 1# 加熱/冷却ゾーンを通過し、950℃に冷却される；4. 均衡ゾーンと2# 加熱/冷却ゾーンは、正規化処理の均衡ゾーンとして使用される；5. 霧冷却ゾーンで急速に冷却され、550℃まで下がる；6. 最後に1# 水噴霧ゾーンで冷却され、80℃以下になる。

3. 定向硅钢的降低铁损的研究。进一步降低定向硅钢铁损的主要措施包括细化磁畴（对Hi-B钢和厚度≤0.23mm的产品降低铁损更为有效）、提高硅含量、减薄钢板厚度以及缩小二次再结晶晶粒尺寸。由于硅钢中的硅含量过高容易导致冷加工性能恶化，因此通过提高硅含量来降低铁损的程度有限。因此，降低铁损的主要目标是细化磁畴和减薄钢板。

4. 钢锭的加热温度要求为1360~1380℃（MnS在平衡状态下的固溶温度为1320℃）。

鋼板製造プロセスフロー

主に次のステップを含みます:

1. 焦炭生産プロセス: コークス製造は、かoking石炭を混合し、粉砕してコークス炉に入れ、その後蒸留して熱いコークスとコークス炉ガスを生産するプロセスです。

2. 焼結生産プロセス: 焼結操作は、鉱石粉末、各種フラックス、および細かいコークスを混合し、顆粒化し、それを給与システムを通じて焼結機に加えることです。細かいコークスは点火炉で点火され、排気風車によって空気が排気されることで焼結反応が完了します。高温の焼結鉱山は破砕され、冷却され、スクリーニングされ、その後、溶鉛を製錬するための主要な原材料として高炉に送られます。

3. 高炉生産プロセス: 高炉操業は、高炉の上部から鉄鉱石、コークス、およびフラックスを加え、それから炉底部の吹き込み口から高温の熱風を吹き込んで還元ガスを生成し、鉄鉱石を還元し、溶鉄とスラグを生産することです。

4. コンバーター生産プロセス: 製鋼所はまず、溶融した鉄を前処理ステーションに送り、脱硫黄化および脱リン化を行います。コンバーター吹き出しの後、二次精錬処理ステーション（RH真空脱気処理ステーション、Ladle Injectionルート処理ステーション、VOD真空酸素吹き込み脱炭素処理ステーション、STN混合ステーションなど）に送られ、注文された鋼種の特性や品質要件に基づいて様々な処理が行われ、溶鋼の成分が調整されます。最後に、大型鋼材連続鋳造機および平鋼材連続鋳造機で赤熱した鋼材半製品に鋳造され、検査後、表面欠陥を研削または焼却して除去し、直接下流工程に送られ、帯鋼、線材、鋼板、鋼巻、鋼板などの製品に転がされます。

5. 連続鋳造生産プロセス： 連続鋳造作業は、溶鋼を鋼塊に変えるプロセスです。上流工程で処理された溶鋼は、鋼液包に運ばれてターンテーブルに到達し、溶鋼分配装置によって複数のストランドに分けられ、特定の形状の型に注入されます。冷却が始まり、外側に凝固殻が形成され、内側に溶鋼を持つ鋳胚が形成されます。その後、弧状の鋳造経路に引き抜かれ、二次冷却後もさらに凝固が続き、完全に固まるまで進行します。その後、直線化され、注文長さに応じてブロックに切断されます。正方形のものは大型鋼胚、平板状のものは平鋼胚と呼ばれます。この半製品は、必要に応じた鋼胚の表面処理後に転がし機へ送られてローリングされます。

6. 小型ビレット生産プロセス： 大型の鋼胚は連続鋳造機によって生産され、加熱、さび取り、焼成、粗目ロール、精目ロール、そして切断されて、断面が118mm×118mmの小型鋼胚が作られます。小型鋼胚の60%はその後検査と研磨が行われ、表面の欠陥を取り除かれてから棒鋼工場や線材工場に供給され、棒鋼、線材コイル、直線棒鋼製品に転写されます。

7. 熱間圧延鋼の生産プロセス： 熱間圧延とは、材料を圧延中または圧延前に加熱する必要があることです。通常、再結晶温度以上に加熱した後に圧延されます。熱間圧延製品の特徴：熱間圧延製品には、高い強度、優れた靭性、加工・成形しやすさ、良好な溶接性などの優れた特性があり、船舶、自動車、橋梁、建築物、機械、圧力容器などの製造業で広く使用されています。

8. 線材の生産プロセス： ワイヤー工場の生産工程は、小型ビレットを加熱炉で加熱し、その後粗びきユニット、中間びきユニット、精びきミル、および縮径成形機を通じてロールし、その後コイリングマシンを通じて巻き取られ、冷却コンベアベルトで搬送され、仕上げエリアに送られて最終加工されます。

9. 鋼板生産プロセス： 鋼板の生産工程では、平ビレットを原材料として使用します。平ビレットは加熱炉で1200°Cまで加熱され、その後ロールされ、冷却、平らげ、裁断（炎処理）されて完成品となります。これが鋼板製造の主要なプロセスフローです。ただし、異なる鋼板には追加の加工が必要な場合があり、例えば表面処理、熱処理など、特定の応用要件を満たすために行われます。