Platte & Rohr

Fertigungsprozess von Edelstahl

Die Produktion von Edelstahl umfasst hauptsächlich das Schmelzen von Roheisen, das Warmwalzen, das Kaltwalzen und andere Schritte. Im Folgenden wird der Fertigungsprozess von Edelstahl erläutert:

1. Prozess des Schmelzens von Edelstahl-Roheisen

Derzeit werden die Schmelzprozesse zur Herstellung von Edelstahl weltweit hauptsächlich in einstufige, zweistufige und dreistufige Methoden sowie in neue integrierte Produktionsverfahren unterteilt. Die einstufige Schmelze ist: flüssiges Eisen + AOD (Argon-Sauerstoff-Raffinationsofen); das zweistufige Verfahren ist: EAF (Elektrische Bogenschmelzofen) + AOD (Argon-Sauerstoff-Raffinationsofen). Das dreistufige Verfahren ist: EAF (Elektrische Bogenschmelzofen) + AOD (Argon-Sauerstoff-Raffinationsofen) + VOD (Vakuumraffinationsofen). Neben mehreren traditionellen Produktionsverfahren wird auch das heutige integrierte Produktionsverfahren, das heißt das Produktionsverfahren von flüssigem Eisen direkt zu Edelstahl, von vielen Unternehmen übernommen. Das Produktionsverfahren lautet: RKEF (Drehschlepp-Elektrofen) + AOD (Argon-Sauerstoff-Raffinationsofen).

2. Warmwalzprozess für Edelstahl

Der heiße Walzprozess von Edelstahl verwendet Schienen (hauptsächlich kontinuierlich gegossene Schienen) als Rohmaterial, und nach dem Erhitzen wird es durch Rauhwalzeinheiten und Feinwalzeinheiten zu Bandstahl verarbeitet. Das heiße Band, das aus der letzten Walze der Feinwalzanlage kommt, wird durch Laminarfluss auf die vorgegebene Temperatur abgekühlt und von der Aufrollanlage zu einem Stahlrolle verarbeitet. Die abgekühlte Stahlrolle hat eine Oxidschicht auf der Oberfläche und ist schwarz, allgemein bekannt als "Edelstahl schwarze Rolle". Nach dem Einweichen und dem Säubern wird die oxidierte Oberfläche entfernt, dies ist die "Edelstahl weiße Rolle". Die meisten im Edelstahlmarkt zirkulierenden heißen Walzerzeugnisse sind Edelstahl weiße Rollen. Der spezifische Produktionsprozess des heißen Walzens von Edelstahl ist wie folgt:

3. Edelstahl kaltes Walzverfahren

Nach dem Warmwalzen von Edelstahl werden einige Warmwalzprodukte direkt von den Abnehmerindustrien genutzt, während andere Warmwalzprodukte erst weiter verarbeitet und in Kaltwalzprodukte umgewandelt werden müssen, bevor sie eingesetzt werden können.

Die Kaltwalzverarbeitung von Edelstahl verwendet hauptsächlich Warmwalzprodukte mit einer Dicke von 3,0-5,5 mm. Nach der Kaltwalzbearbeitung wird aus diesen Edelstahl-Kaltwalzprodukte hergestellt. Derzeit gibt es zwei Hauptverfahren für die Kaltwalzverarbeitung von Edelstahl: Einzelstand-Kaltwalzen von Edelstahl und Mehrstands-Kaltwalzen von Edelstahl. Der genaue Produktionsprozess ist wie folgt:

Nach dem Kaltwalzen von Edelstahl muss er durch Schrittfeuerungs- und Säureanlagen gehen. Die Schrittfeuerung von Edelstahl nach dem Kaltwalzen dient dazu, das Bearbeitungshärten durch den Rekristallisationsprozess zu beseitigen, um die Verweichlichung zu erreichen; der Zweck der Säurereinigung ist es, die während des Schrittfeuerungsprozesses auf der Oberfläche des Stahlbands entstandene Oxidschicht zu entfernen und die Oberfläche des Edelstahls zu passivieren, um die Korrosionsbeständigkeit der Stahlplatte zu verbessern.

Produktionsprozess für Warmgewalzten Stahl

1. Erhitzung des Stranggießblocks: Das kalte Blech wird durch einen Heizofen auf eine geeignete Walztemperatur erhitzt. Die Heiztemperatur hängt von Faktoren wie der Zusammensetzung, dem Form und den Walzanforderungen des Stahls ab. Grobwalzen: Das erhitzte Blech wird in die Grobwalzeinheit gefüttert und bei hoher Temperatur durch mehrere Walzrollenpaare gewalzt. Das Ziel des Grobwalzens ist es, die Querschnittsform und -größe des Blechs vorläufig den Zielanforderungen anzupassen. Zwischenwalzen: Das nach dem Grobwalzen gefertigte Blech wird in die Zwischenwalzeinheit eingespeist, um die Querschnittsform weiter anzupassen.

2. Der Prozess des Warmwalz-Annales: bezieht sich auf das Erhitzen des Metallmaterials nach dem Warmwalzen, um dessen innere Spannungen zu beseitigen und seine Zugfestigkeit und Zähigkeit zu verbessern. Der grundlegende Prozess ist wie folgt: Warmwalzen: Das Metallmaterial wird bei hoher Temperatur verformt, um es auf eine vorgegebene Größe und Form zu bringen. Säurebehandlung: Unreinheiten wie Rost auf der Metalloberfläche nach dem Warmwalzen werden durch Säuberung entfernt.

3.Endwalzen: Das Ziel der Endwalze ist es, die Dicke und Breite des Bandes auf die vorgeschriebene Größe anzupassen und bei einer geeigneten Endtemperatur eine glatte Oberfläche und Form herzustellen, um den vorgesehenen Gebrauch zu gewährleisten. Unsere neueste Ausrüstung, einschließlich Arbeitswalzwerken, Doppelkreuzwalzen und Online-Walzenfeilern (ORG), erhöhen die Produktivität der Anlage und die Qualität der fertigen Bänder durch Steuerung der Krone.

4.Ablauftisch und Aufwickeln: Stahlbänder, nach dem Endwalzstand, werden auf die Auslauftafel gegeben, wo sie eingewickelt werden. Während sie auf der Tafel gewalzt werden, werden die Bänder mit Wasser besprüht, um sie auf die richtige Temperatur für das Wickeln abzukühlen.

Fertigungsprozess von kaltgewalztem Stahl

Der Prozessablauf für kaltgewalzte Stahlbleche umfasst Blechglühen, Lagerung, Rostentfernung, Wickeln, Säubern, Kaltwalzen, Änderung der Säurelösung, Schneiden der Stahlbänder, Erhitzen und endgültiges Verpacken.

1. Die aus dem Heißwalzwerk stammenden Stahlwickel werden gemäß Typ und Spezifikation in der vor dem Säurebad befindlichen Stahlwickellagerhalle gekühlt und gelagert und dann entsprechend des Plans in die Wickelförderanlage im Fütterungsbereich des Säurebades überführt.

2. Aufwickeln, Schweißen, mechanisches Descalen und Einweichen im Säurebad in der Anlage, um die Eisenoxydschicht von der Oberfläche der Stahlbahn zu entfernen und sie zu spülen. Die meisten Stahlbahnen müssen ohne Ende weiter gewalzt und behandelt werden, während die konventionell gewalzten Stahlbahnen danach nicht gereinigt und geölt werden.

3. Wenn das kaltgewalzte Blatt ohne Ende gewalzt wird, wird die Stahlschlange über einen Looper gelagert. Bei konventioneller Walztechnik wird die Stahlschlange im Einlegeteil auf dem Entwickler aufgerollt, und die Stahlbahn wird nacheinander durch jedes Walzwerk geführt. Der Wickler im Auslegeteil wickelt die Stahlbahn erneut zu Schlängen auf und leitet sie an verschiedene Stationen zur Weiterverarbeitung entsprechend den verschiedenen Produkten.

4. Erweichen und Ausgleichen. Für die meisten üblichen Zwecke werden tiefzieh- und spezialziehfähige kaltgewalzte Blätter in einem senkrechten Ofen erweicht, um die mechanischen Eigenschaften der Bahn zu verbessern. Beim Ausgleichen der kaltgewalzten Bahn kann ein Ausgleichsmittel für das feuchte Ausgleichen gesprüht werden oder trockenes Ausgleichen verwendet werden. Im Allgemeinen beträgt der Ausgleichsbetrag weniger als 3 %. Nach dem Ausgleichen werden die mechanischen Eigenschaften und die Qualität der Bahn weiter verbessert. Einige kaltgewalzte Blätter werden in einem kontinuierlichen Erweichofen aufgerollt und gelötet, in einer Schleife gespeichert, dann oberflächenbearbeitet und gereinigt und kontinuierlich in den senkrechten Ofen für das Erweichen eingeführt. Nachdem sie aus dem Erweichofen kommen, werden sie erneut ausgeglichen, nach dem Geraden geschnitten und gemäß dem vorgesehenen Gewicht zu Stahlrollen gewalzt und per Förderband in den Zwischenlager gebracht.

Normalisierungsprozess von ungerichtetem und gerichtetem Siliziumstahl

Siliconstahl ist ein weichmagnetisches Material und das am weitesten verbreitete Legierungsmaterial unter den magnetischen Materialien. Je nach Ausrichtung der Körner im Produkt wird zwischen texturiertem Siliziumstahl und nicht-texturiertem Siliziumstahl unterschieden. Hochwertiger und hoch-effizienter nicht-texturierter Siliziumstahl sowie texturierter Siliziumstahl mit hoher Magnetinduktion muss während des Produktionsprozesses normalisiert werden, um die erforderliche Kornstruktur und magnetischen Eigenschaften zu erreichen.

1. Normalisierungsproduktionsprozess von nicht-orientiertem Siliziumstahl: 1. Das Bandstahl wird nach dem Vorheizungsabschnitt ohne Oxidation auf 1000℃ erhitzt; 2. Der Strahlrohrheizabschnitt, der Heiz-/Kühlabschnitt und der Einweichabschnitt werden alle als Einweichabschnitte für die Normalisierung behandelt; 3. Der 2# Heiz-/Kühlabschnitt wird als Kühlabschnitt im Ofen verwendet, um das Bandstahl auf 850℃ abzukühlen; 4. Der Luftwischer, der Dunstkühlabschnitt und der 1# Wasserspritzabschnitt werden als erster langsamer Kühlabschnitt außerhalb des Ofens verwendet, um das Bandstahl auf unter 750℃ abzukühlen; 5. Der Wasserjackettkühlabschnitt wird als zweiter langsamer Kühlabschnitt außerhalb des Ofens verwendet, um das Bandstahl auf unter 600℃ abzukühlen; 6. Der 2# Wasserspritzkühlabschnitt wird als Schnellkühlabschnitt verwendet, um das Bandstahl auf unter 80℃ abzukühlen.

2. Normalisierungsproduktionsprozess von orientiertem Siliziumstahl: 1. Das Bandstahl wird durch den Vorheizungsnichtoxidationsbereich geleitet und auf 1100℃ erhitzt; 2. Durchquert den Strahlrohrheizbereich und wird auf 1120℃ erhitzt; 3. Durchquert den 1# Heiz-/Kühlbereich und wird auf 950℃ abgekühlt; 4. Der Ausgleichsbereich und der 2# Heiz-/Kühlbereich werden beide als Ausgleichsbereiche für die Normalisierung behandelt; 5. Wird im Dunst Kühlbereich schnell auf 550℃ abgekühlt; 6. Wird schließlich im 1# Wasserspraysystem auf unter 80℃ abgekühlt.

3. Forschung zur Reduzierung des Stahlverlustes von orientiertem Siliziumstahl. Die wichtigsten Maßnahmen zur weiteren Reduktion des Eisenverlustes von orientiertem Siliziumstahl umfassen die Verfeinerung der Magnetdomäne (was bei Hi-B-Stahl und Produkten mit einer Dicke von ≤0,23 mm effektiver ist), den Anstieg des Siliziumgehalts, die Verringerung der Stärke der Stahlplatte und die Reduktion der Größe der sekundären Rekristallisationskörner. Da ein zu hoher Siliziumgehalt im Siliziumstahl dazu neigen kann, die Kaltbearbeitbarkeit zu verschlechtern, ist der Grad der Reduktion des Eisenverlustes durch Erhöhung des Siliziumgehalts begrenzt. Daher besteht das Hauptziel der Eisenverlustreduktion in der Verfeinerung der Magnetdomäne und der Verringerung der Stärke der Stahlplatte.

4. Die Erhitzungstemperatur des Stabstahls sollte zwischen 1360~1380°C liegen (die Festlöstemperatur von MnS im Gleichgewichtszustand beträgt 1320°C).

Herstellungsprozessablauf für Stahlplatten

Beinhaltet hauptsächlich die folgenden Schritte:

1. Koksgewinnungsprozess: Das Coking-Prozess ist der Vorgang, bei dem Steinkohle für das Coking gemischt und zerkleinert wird und dann in den Cokingofen eingebracht und destilliert wird, um heißen Koks und Koksgas zu produzieren.

2. Sinterherstellungsprozess: Der Sinterbetrieb besteht darin, pulverige Eisenerze, verschiedene Flussmittel und feinen Koks zu mischen und zu granulieren und sie dann über das Verteilungssystem auf die Sintermaschine zu geben. Der feine Koks wird durch den Brennofen angezündet und die Sinterreaktion wird durch das Absaugen von Luft durch die Lüftungsanlage abgeschlossen. Das hoch temperierte Sintererz wird dann zerquetscht, gekühlt und gesiebt und als Hauptrohstoff zur Erzeugung von flüssigem Eisen in den Hochofen gegeben.

3. Hochofenherstellungsprozess: Der Hochofenbetrieb besteht darin, Eisenerz, Koks und Flussmaterial von oben in den Hochofen einzuführen und dann heiße Luft mit hoher Temperatur aus der Blaseleinheit am Boden des Ofens einzublasen, um Reduktionsgas zu erzeugen, das Eisenerz zu reduzieren und flüssiges Eisen und Schlacke zu produzieren.

4. Konverterherstellungsprozess: Das Stahlwerk leitet zuerst das geschmolzene Material zur Vorbehandlungstation für Entschwefelung und Entphosphorierung. Nach dem Konverterblasen wird es an die Sekundärverfeinerungsstation (RH-Vakuumentgasungsstation, Ladegeschirr-Blasstation, VOD-Vakuum-Sauerstoffblasdekarbonisierungsstation, STN-Mischstation usw.) weitergeleitet, um je nach den Eigenschaften und Qualitätsanforderungen des bestellten Stahltyps verschiedene Behandlungen durchzuführen und den Gehalt des geschmolzenen Stahls anzupassen. Schließlich wird er zur Strandschmiede für große Stahlbarren und flache Stahlbarren weitergeleitet, um in rote, halbfertige Stahlbarren zu gegossen werden. Nach der Inspektion, Schleifung oder Abbranden von Oberflächenfehlern kann es direkt zum Niederbau weitergeleitet werden, um in Endprodukten wie Bandstahl, Drahtstahl, Stahlplatten, Stahlrollen und Stahlbleche gewalzt zu werden.

5. Kontinuierlicher Gießprozess: Der Stranggießvorgang ist der Prozess, bei dem flüssiges Stahl in Stahlstränge umgewandelt wird. Das flüssige Stahl, das upstream verarbeitet wurde, wird in einer Stahltürme zum Wendeplatz transportiert, durch einen flüssigen Stahlverteiler in mehrere Stränge aufgeteilt und in eine speziell geformte Form injiziert. Dort beginnt es sich abzukühlen und zu erstarrten, wodurch ein Gussembryo entsteht, der eine gefestigte Hülle nach außen und flüssiges Stahl innen hat. Der Gussembryo wird dann in einen bogenförmigen Gusskanal gezogen und weiter erstarrt nach der sekundären Kühlung, bis er vollständig fest ist. Nach dem Geraden ziehen wird er gemäß der Bestelllänge in Blöcke geschnitten. Die quadratische Form ist das große Stahl-Embryo, und die plattenförmige Form ist der flache Stahl-Embryo. Dieses Halbfabrikat wird nach Bedarf nach der Oberflächenbehandlung des Stahl-Embryos in die Walzwerk für das Walzen geschickt.

6. Kleinstückproduktionsprozess: Das große Stahl-Embryo wird von der Stranggießanlage produziert und wird erhitzt, entrostet, verbrannt, rohgeformt, feingearbeitet und geschnitten, um ein kleines Stahl-Embryo mit einem Querschnitt von 118mm×118mm herzustellen. 60% der kleinen Stahl-Embryos werden dann überprüft und geschliffen, um Oberflächenfehler zu entfernen, und an die Stab- und Drahtfabriken geliefert, um in Stabstahl, Drahtspulen und geradlinigen Stabstahlprodukten gewalzt zu werden.

7. Herstellungsprozess für heiße Stahlprodukte: Heißwalzen bedeutet, dass das Material während oder vor dem Walzen erhitzt werden muss. Im Allgemeinen wird erst nach Erhitzen über die Rekristallisationstemperatur hinaus gewalzt. Merkmale von heißgewalzten Produkten: Heißgewalzte Produkte weisen ausgezeichnete Eigenschaften wie hohe Festigkeit, gute Zähigkeit, leichte Verarbeitung und Formbarkeit sowie gute Schweißbarkeit auf, daher werden sie im Maschinenbau, bei Schiffen, Automobilen, Brücken, Gebäuden, Maschinen und Druckbehältern weit verbreitet eingesetzt.

8. Herstellungsprozess für Draht: Der Produktionsbetrieb der Drahtfabrik besteht darin, das kleine Blech im Schmelzofen zu erhitzen und es dann durch die Grobwalze, die Zwischenwalze, die Endwalze und die Reduktionsformmaschine zu walzen, bevor es durch die Wickelmaschine aufgerollt wird und dann auf dem Kühlfoerderband transportiert wird und in den Aufbereitungsraum geschickt wird, um veredelt zu werden.

9. Stahlplatten-Produktionsprozess: Die Stahlplattenproduktion verwendet flache Bleche als Rohstoffe. Die flachen Bleche werden im Schmelzofen auf 1200°C erhitzt und dann gewalzt, abgekühlt, geglättet und geschnitten (geflammt), um zu Fertigprodukten zu werden. Obiges ist der Hauptprozessablauf der Stahlplattenherstellung. Es sollte beachtet werden, dass verschiedene Stahlplatten möglicherweise zusätzliche Bearbeitung benötigen, wie Oberflächenbehandlung, Wärmebehandlung usw., um spezifische Anwendungsanforderungen zu erfüllen.