Тарілка та койла

Технологічний процес виробництва нерозчинної сталі

Виробництво нерозчинної сталі головним чином включає плавку сировинної сталі, горяче прокатування, холодне прокатування та інші етапи. Наведено поширення про технологічний процес виробництва нерозчинної сталі:

1. Процес плавки сировинної сталі з нерозчинними додатками

На даний час процеси виплавки нержавіючої сталі у світі головним чином поділяються на однокроковий, двокроковий та трикроковий методи, а також нові інтегровані методи виробництва. Однокрокова виплавка: розплавлений чавун + AOD (печ цирконово-кисневого очищення); двокроковий метод: EAF (електропечарка) + AOD (печ цирконово-кисневого очищення). Трикроковий метод: EAF (електропечарка) + AOD (печ цирконово-кисневого очищення) + VOD (печа вакуумного очищення). Крім декількох традиційних технологічних процесів, сучасний інтегрований процес, тобто процес виробництва від розплавленого чавуну безпосередньо до нержавіючої сталі, також застосовується багатьма компаніями. Процес виготовлення: RKEF (обертальна печ електрична) + AOD (печа цирконово-кисневого очищення).

2. Процес гарячої прокатки нержавіючої сталі

Процес горячої прокатки нержавіючої сталі використовує сліпи (головним чином сліпи неперервного ливлення) як сировину, і після нагріву вони перетворюються на стрип стали за допомогою грубих прокатних агрегатів та заключних прокатних агрегатів. Горячий стрип, що виходить з останнього прокатного стана заключної прокатки, охолодається до заданої температури через шаровий потік і намотується у кущівку. Охолоджений кущ з оксидною плівкою на поверхні має чорний колір, його зазвичай називають "чорним кущем нержавіючої сталі". Після відшкодування та декапування видаляється оксидна поверхня, отримуючи "білий кущ нержавіючої сталі". Більша частина продукції горячої прокатки, що обирається на ринку нержавіючої сталі, - це білі кущі нержавіючої сталі. Конкретний процес виробництва горячої прокатки нержавіючої сталі наступний:

3. Процес холодної прокатки нержавіючої сталі

Після горячої прокатки нержавіючої сталі деякі продукти горячої прокатки використовуються нижчими ступенями без додаткової обробки, а інші продукти горячої прокатки необхідно спочатку підвергнути холодній прокатці перед використанням.

Холодна прокатка нержавіючої сталі зазвичай використовує продукти горячої прокатки нержавіючої сталі товщиною 3,0-5,5 мм. Після обробки на устаткуванні для холодної прокатки вони виготовляються у вигляді продукції холодної прокатки нержавіючої сталі. На сьогоднішній день існує два головних процеси виробництва холодної прокатки нержавіючої сталі: однорамний холодна прокатка нержавіючої сталі та багаторамний холодна прокатка нержавіючої сталі. Конкретний процес виробництва наступний:

Після холодного валку нерозчинної сталі їй необхідно пройти через установки відновлення та кислотної обробки. Відновлення нерозчинної сталі після холодного валку призначене для видалення упражнення шляхом рекристалізації з метою зм'якчення; мета кислотної обробки полягає у видаленні оксидного шару, що утворюється на поверхні суворого листа під час процесу відновлення, а також у пасивуванні поверхні нерозчинної сталі для покращення корозійної стійкості листа.

Процес виробництва горячовалькової сталі

1. Розгріvanня бруска: Холодний брус нагрівається до відповідної температури для прокатування через піч нагріву. Температура нагріву залежить від факторів, таких як склад, форма і вимоги до прокатування сталі. Перше прокатування: Нагрітий брус подається у вузол першого прокатування і прокатується через кілька наборів валків при високій температурі. Метою першого прокатування є передбачальна корекція перерізного контуру та розміру бруса, щоб привести його ближче до цільових вимог. Проміжне прокатування: Брус після першого прокатування подається у вузол проміжного прокатування для подальшої корекції перерізного контуру.

2. Процес горячого прокатування та анілювання: відноситься до винятку металу після горячої прокатки для видалення внутрішнього напруження і покращення його пластичності та м'язкості. Його основний процес наступний: Горяча прокатка: Металевий матеріал обробляється при високій температурі, щоб зформувати його до передбаченої розмірності та форми. Обробка кислотою: Після горячої прокатки видаляються забруднення, такі як ржавчина на поверхні метала за допомогою обробки кислотою.

3.Фінальна прокатка: Мета фінальної прокатки полягає у регулюванні товщини та ширини рулона до заданого розміру та створенні гладкої поверхні та форми при відповідній температурі заключної обробки, щоб вона відповідала призначеному використанню. Наше найновіше обладнання, включаючи робочі конвертуючі мельниці, подвійні хрестові мельниці та онлайн-шліфувальні апарати для валів (ORG), покращують продуктивність заводу та якість готових рулонів шляхом контролю форми корони.

4.Транспортний стол та намотування: Листові сталі, після закінчального валка, передаються на вихідний стол, де їх намотують. Під час перемотування на столі листи посипаються водою для охолождення до потрібної температури для намотування.

Процес виробництва холоднопрокатаної сталі

Технологічний процес виготовлення холоднопрокатованих стальних листів включає анелювання брусків, зберігання, знищення ржавчини, намотування, кислотну обробку, холодний валок, модифікацію розчину кислоти, розріз стального листа, відшкодування та кінцеву упаковку.

1. Стальні катушки, що надходять з горячопрокатного валка, охолоджуються та зберігаються у складі стальних катушок перед установкою кислотної обробки за типом і специфікацією, а потім катушки пересилаються на конвеєр катушок у секції забезпечення установкою кислотної обробки за планом.

2. Розгорнути, зварити, механічно очистити і замочити в кислотному баку для видалення накипу з поверхні смужки сталі та промити її. Більша частина смужкової сталі потребує подальшого валкування та обробки без кінця, тоді як звичайно валкувана смужкова сталь після цього не пурифікується та не оліюється.

3. Коли холодновалкуваний лист валкується без кінця, гвинтовий валок зберігається через петлю. Коли застосовується звичайне валкування, гвинтовий валок розгортається на розгортувачі у секції заготівлі, і смужка сталі послідовно проходить через кожну раму для валкування. У секції вивантаження намотувач знову валкує сталь у валки та надсилає їх до різних установок для обробки в залежності від продукції.

4. Відвертювання та вирівнювання. Для багатьох загальних цілей, аркуші холодно прокатані для глибокого формування та спеціального формування, їх відвертюють у вертикальній печі, щоб покращити механічні властивості стрічки. При вирівнюванні холодно прокатаного аркуша можна використовувати засіб для вирівнювання при мокрому вирівнюванні або використовувати сухе вирівнювання. Зазвичай кількість вирівнювання менше 3%. Після вирівнювання механічні властивості та якість стрічки подальше покращуються. Деякі холодно прокатані аркуши розгортаються та зварюються у неперервній відвертювальній печі, зберігаються у петлі, потім піддаються обробці поверхні та очищенню, і неперервно входять до вертикальної печі для відвертювання. Після виходу з відвертювальної печі, їх знову вирівнюють, обрізають після випрямлення, та намотують у сталеві рулони за вказаною вагою, та надсилають до проміжного складу для зберігання конвеєром.

Процес нормалізації неорієнтованої та орієнтованої сильнозвичної сталі

Сilikонова сталь є м'яким магнітним матеріалом і найбільш поширеною сплавною матерією серед магнітних матеріалів. За напрямком розташування зерен у продукті вона ділиться на зернову сilikонову сталь та незерову сilikонову сталь. Високоякісна та високоэффективна незерова сilikонова сталь та сilikонова сталь з високим магнітним наведенням повинні підлягати нормалізації під час процесу виробництва, щоб досягти необхідної зернової структури та магнітних властивостей.

1. Процес нормалізації виробництва немагнітної сильнічної сталі: 1. Листова сталь нагрівається до 1000℃ після секції предварительного нагріву без окислення; 2. Секція радіаційного трубчатого нагріву, секція нагріву/охолодження та секція замачування використовуються як секції замачування для нормалізаційної обробки; 3. Секція 2# нагріву/охолодження використовується як секція охолодження всередині печі для охолодження листової сталі до 850℃; 4. Повітряний протир, секція містечкового охолодження та секція водяного опрыскивання 1# використовуються як перша секція повільного охолодження за межами печі для охолодження листової сталі до нижче 750℃; 5. Секція водяної оболонки охолодження використовується як друга секція повільного охолодження за межами печі для охолодження листової сталі до нижче 600℃; 6. Секція водяного опрыскивання 2# використовується як секція швидкого охолодження для охолодження листової сталі до нижче 80℃.

2. Процес нормалізації орієнтованої сильверової сталі: 1. Листова сталь проходить через секцію попереднього нагріву без окислення і нагрівається до 1100℃; 2. Проходить через секцію нагріву радіаційними трубами і нагрівається до 1120℃; 3. Проходить через 1# секцію нагріву/охолодження і охолодається до 950℃; 4. Секція вирівнювання та 2# секція нагріву/охолодження використовуються як секції вирівнювання для нормалізаційної обробки; 5. Швидко охолодається до 550℃ у секції мглистої залитки; 6. Нарешті охолодається до нижче 80℃ у 1# секції водяного опрыску.

3. Дослідження зменшення втрат сталі орієнтованого сильнічного сталю. Головні заходи для подальшого зменшення втрат желяза у орієнтованому сильнічному сталі включають уточнення магнітного дому (що є більш ефективним для зменшення втрат желяза Hi-B сталі та продукції з товщиною ≤0,23 мм), збільшення вмісту кремнію, зменшення товщини стальної пластини і зменшення розміру вторинних кристалів. Оскільки вміст кремнію у сильнічній сталі занадто великий, це легко може призвести до погіршення холодної працездатності, тому ступінь зменшення втрат желяза шляхом збільшення вмісту кремнію обмежений. Тому головна мета зменшення втрат желяза полягає у уточненні магнітного дому та зменшенні товщини стальної пластини.

4. Температура нагріву сталевого інгота повинна бути 1360~1380℃ (температура солідного розчину MnS у стані рівноваги становить 1320℃).

Технологічний процес виготовлення стального листа

Головним чином включає наступні етапи:

1. Процес виробництва коксу: Операція коксування - це процес змішування та роздроблення коксувального вугілля у коксувальну печ і потім його перегонювання для виробництва гарячого коксу та газу коксування.

2. Процес виготовлення спеки: Операція спекання полягає у змішуванні та гранулюванні порошкової залізної руди, різних флюсів та меленого коксу, а потім додаванні їх до спекарської машини через систему розподілу. Мелений кокс підпалюється у підпалювальній печі, а спекова реакція завершується шляхом висмоктування повітря за допомогою вентилятора. Високотемпературна спека розбивається, охолоджується та просіюється, а потім надсилається до домени до використання як основного сировинного матеріалу для виробництва розплавленого жалеза.

3. Процес виробництва домени: Доменна операція полягає у додаванні до домени залізної руди, коксу та флюсів через верх домени, а потім дмуханні високотемпературного гарячого повітря через дмухальний носик у нижній частині домени для виробництва зменшувального газу, зменшення залізної руди та виробництва розплавленого жалеза та шлаку.

4. Процес виробництва конвертера: Металургічний завод спочатку надсилає розплавлену міль для попередньої обробки на станцію десульфурізації та депhosфоризації. Після продування конвертора, її відправляють на станцію вторинної переробки (станція вакуумного газування RH, станція продування ковша LadleInjection, станція вакуумного кисневого продування деуглеї VOD, станція змішування STN тощо) для різних видів обробки відповідно до характеристик і вимог якості замовленого типу сталі, а також коригують склад розплавленої сталі. Нарешті, її відправляють на машини неперервного ливання великого стального блоку та плоского стального блоку, де вона лиються у півфабрикати - червоний стальний блок. Після перевірки, шлифування або спалювання поверхневих дефектів, його можна безпосередньо відправити вниз по потоці для прокатування в готову продукцію, таку як смуга, провілок, стальова плита, стальна катушка та стальний лист.

5. Процес неперервного ливання: Операція неперервної відливки — це процес перетворення розплавленої сталі в стальні інготи. Розплавлена сталь, що була оброблена вище по потоці, транспортується на поворотний стол у стальному ковші, ділиться на декілька стрімків розподілювачем розплавленої сталі та заливається у форми певної форми. Вона починає охолоджуватися та затвердюватися, утворюючи відливну ембріональну форму з затвердзеною оболонкою ззовні та розплавленою стaloю всередині. Потім відливна ембріональна форма витягується у дуговидний канал відливки та продовжує затвердюватися після другого охолодження, доки повністю не затвердеє. Після вирівнювання, її розрізають на блоки за довжиною замовлення. Квадратна форма — це великий стальовий ембріон, а плоска форма — це плоский стальовий ембріон. Цей напівфабрикат надсилається до валцювального цеху для валцювання після необхідної поверхневої обробки стальового ембріону.

6. Процес виробництва малих інготів: Великий стальний ембріон виготовляється неперервною листоцінковою машиною, після чого його гріють, збирають ржавчину, спалюють, грубо прокатують, дробно прокатують та зрізають, щоб отримати малий стальний ембріон з перерізом 118 мм × 118 мм. 60% малих стальних ембріонів потім перевіряються та шлифуються для вилучення поверхневих дефектів і надаються заводам для прокатки в сортовий профіль, проволочні котушки та пряму сортову продукцію.

7. Технологічний процес виробництва гарячопрокатаної сталі: Гаряча прокатка означає, що матеріал необхідно гріти під час або перед прокаткою. Зазвичай його прокатують лише після нагріву вище температури рекристалізації. Особливості гарячопрокатаних виробів: гарячопрокатані вироби мають відмінні властивості, такі як висока міцність, хороша вязкість, легке оброблення та формування, а також добре спаяні, тому їх широко використовують у виробничих галузях, таких як кораблебудування, автомобілебудування, мости, будівництво, машинобудування та тискові резервуари.

8. Технологічний процес виробництва проволоки: Виробничий процес заводу з виробництва проволоки полягає у тому, щоб розіграти маленьку слитню в печі для нагріву, а потім прокатати її через блок грубого прокатування, проміжного прокатування, заключного прокатування та машину для зменшення форми, а потім намотати її на намотувач і передати її по лінії охолодження, після чого відправити її до зони закінчення для остаточних операцій.

9. Технологічний процес виробництва стального листа: Операція виробництва стального листа використовує плоскі слитки як сировину. Плоскі слитки нагріваються до 1200°C у печі для нагріву, а потім прокатуються, охолодаються, вирівнюються та розрізаються (факельним методом), стаючи готовими виробами. Вище наведено головний технологічний потік виготовлення стального листа. Слід зазначити, що різні стальні листи можуть вимагати додаткової обробки, такої як поверхнева обробка, термічна обробка тощо, щоб задовольняти специфічним вимогам застосування.