Tepsi ve Halat

Stainless çelik üretim süreci

Stainless çelik üretimi, genellikle ham çelik eritimi, sıcak kaynaklama, soğuk kaynaklama ve diğer aşamaları içerir. Aşağıdaki bilgi, stainless çelik üretim süreci hakkında bir genellemeyi içermektedir:

1. Stainless çelik ham çelik erime süreci

Şu anda, dünyada paslanmaz çelik üretmek için kullanılan erime süreçleri esasen tek adımlı, iki adımlı ve üç adımlı yöntemlere bölünürken, yeni entegre üretim yöntemleri de bulunmaktadır. Tek adımlı erime: döküm demiri + AOD (argon oksijen rafineri fırını); iki adımlı yöntem: EAF (elektrik ark fırını) + AOD (argon oksijen rafineri fırını). Üç adımlı yöntem: EAF (elektrik ark fırını) + AOD (argon oksijen rafineri fırını) + VOD (vakum rafinman fırını). Birden fazla geleneksel üretim süreci dışında, şu anki entegre üretim süreci, yani döküm demirinden doğrudan paslanmaz çeliğe olan üretim süreci, birçok şirket tarafından benimsenmiştir. Üretim süreci: RKEF (döner kul fırını) + AOD (argon oksijen rafineri fırını).

2. Paslanmaz çelik sıcak kaynaklama işlemi

Stainless çelik için sıcak kaydırma işlemi, ham madde olarak şeritleri (anahtar olarak sürekli döküm şeritleri) kullanır ve ısıtılmasından sonra, ilkel kaydırma birimleri ve bitişik kaydırma birimleri ile şerit çeliği üretilir. Bitişik kaydırmanın son kaydırma makinesinden çıkan sıcak şerit, tabakalı akım aracılığıyla ayarlanan sıcaklığa kadar soğutulur ve ruloleyici tarafından bir çelik bobine sarılır. Soğutanmış çelik bobini, yüzeyinde oksit bir katmanı bulunur ve siyahtır, yaygın olarak "stainless çelik siyah bobin" olarak bilinir. Isıtmadan ve asitlenmeden sonra, oksidasyonlu yüzey kaldırılır, bu da "stainless çelik beyaz bobin" olur. Stainless çelik pazarında dolaşan sıcak kaydırma ürünlerinin çoğu stainless çelik beyaz bobinleridir. Belirli stainless çelik sıcak kaydırma üretim süreci şu şekildedir:

3. Stainless çelik soğuk kaydırma işlemi

Stainless çelikten sıcak kaydırma işlemi yapıldıktan sonra, bazı sıcak kaydırma stainless çelik ürünleri akışın aşağısındaki süreçlerde doğrudan kullanılırken, bazı sıcak kaydırma ürünlerinin kullanım öncesi soğuk kaydırma işlemini geçmesi gerekir.

Stainless çelik soğuk kaydırma işlemi genellikle 3.0-5.5mm kalınlığındaki sıcak kaydırma stainless çelik ürünlerini kullanır. Soğuk kaydırma ekipmanının kaydırma işleme ardından, bu ürünler stainless çelik soğuk kaydırılmış ürünler haline gelir. Şu anda, stainless çelik soğuk kaydırma için iki ana üretim süreci vardır: stainless çelik tek çatı soğuk kaydırma ve stainless çelik çoklu çatı soğuk kaydırma. Belirli üretim süreci şu şekildedir:

Stainless çelik soğuk çekildikten sonra, yeniden kristalleşme süreci aracılığıyla işlemsel sertleşmeyi ortadan kaldırmak ve yumuşatmak amacıyla ısıl işlem (annealing) ve asitle temizleme (pickling) birimlerinden geçmesi gerekir. Asitle temizlemenin amacı, ısıl işlemden sonra çelik şeridinin yüzeyinde oluşan oksit tabakasını kaldırmak ve stainless çeliğin yüzeyini pasifleştirmek olup, bu plaka malzemesinin korozyon dayanımını artırmaktadır.

Isı Çekilmiş Çelik üretim Süreci

1.Şerit ısıtma: Soğuk şerit, bir ısıtma fırınından geçirilerek uygun bir çekiçleme sıcaklığına kadar ısıtilir. Isıtma sıcaklığı, çeliknin bileşimine, şekline ve çekiçleme gereksinimlerine bağlı faktörlerdir. Ilkel çekiçleme: Isıtılan şerit, yüksek sıcaklıkta birden fazla katlı rulo kümesi aracılığıyla ilkel çekiçleme ünitesine beslenir. Ilkel çekiçlemenin amacı, şeridin kesit şekli ve boyutunu hedef gereksinimlere yaklaştırmaktır. Ara çekiçleme: Ilkel çekiçlemeden sonra gelen şerit, kesit şeklini daha da ayarlamak için ara çekiçleme ünitesine beslenir.

2. Sıcak çekiçleme pazarlama süreci: isı çekiminden sonra metal malzemesinin iç gerilimini ortadan kaldırarak dökünlüğünü ve dayanıklılığını artırmak amacıyla yapılan ısıl işlemi ifade eder. Temel işlemi şu şekildedir: Isı çekimi: Metal malzemesi, belirlenmiş bir boyuta ve şekle ulaşması için yüksek sıcaklıkta işlenir. Asitleme: Isı çekiminden sonraki metale yüzeyindeki oxitler gibi kirletici maddeler asitleme ile kaldırılır.

3.Son montaj: Son montajın amacı, uygun bir bitiş sıcaklığında bobin kalınlığını ve genişliğini belirlenmiş boyuta ayarlamak, düzgün bir yüzey ve外形 elde etmek ve kullanım amacına uygun hale getirmektir. En yeni ekipmanlarımız, iş malzemeleri dönüştürme fabrikaları, çift kesme fabrikaları ve çevrimiçi valizli kaydırıcılar (ORG), taç şekli kontrolü yaparak tesis verimliliğini ve bitmiş bobinlerin kalitesini artırır.

4.Çıkış Masası ve Bobinleme: Bitirme fabrikasından sonra gelen çelik şeritleri, sarılmak üzere çıkış masasına geçirilir. Masada kayarken, şeritler uygun bir sarma sıcaklığına ulaşmaları için su ile sıvanır.

Soğuk Çekilmiş Çelik üretim süreci

Soğuk çekilmiş çelik plakalarının süreç akışı, blok ısıl işlemi, depolama, kireçleme, sarma, asidleme, soğuk çekim, asidleme sıvısı değiştirme, çelik şeridi kesme, yumuşatma ve son ambalaj olmaktadır.

1. Isıtılmış çelik şerit fabrikasından gönderilen çelik bobinleri, tür ve boyuta göre asidleme ünitesinin önündeki çelik bobini deposunda soğutulur ve depolanır, ardından plana göre çelik bobinleri besleme bölümüne yerleştirilir.

2. Bobinleri açma, kaydırma, mekanik olarak deskalajlama ve birimdeki asetleme tankında çelik şeridinin yüzeyindeki demir oksit ölçeğini kaldırarak bekletme ve şeridi temizleme. Çoğu şerit çeliği sonu olmaksızın daha fazla kaydırılmak ve işlenmek için ihtiyaç duyar, ancak geleneksel olarak kaydırılan şerit çelikleri ardından temizlenmez ve yağlanmaz.

3. Soğuk kaydırılmış levha sonu olmaksızın kaydırıldığında, çelik bobini bir döngü vasıtasıyla depolama yapılır. Geleneksel kaydırma uygulandığında, çelik bobini besleme bölümündeki açma cihazında açılır ve şerit çeliği sırasıyla her bir çerçeveden geçerek kaydırılır. Çıkış bölümündeki bobinleyici, çeliği tekrar bobinlere sarar ve farklı ürünler için farklı birimlere gönderilmesini sağlar.

4. Puslama ve düzleştirme. Çoğu yaygın amaç için, derin çekme ve özel çekme soğuk kaydırılmış sayfalar, şeridin mekanik özelliklerini geliştirmek amacıyla dikey bir fırında puslanır. Soğuk kaydırılmış sayfayı düzleştirdiğinde, ıslak düzleştirme için bir düzleştirici madde püskürtülür veya kuru düzleştirme kullanılır. Genellikle düzleştirme miktarı %3'ten azdır. Düzleştirme sonrası, şeridin mekanik özellikleri ve kalitesi daha da iyileşir. Bazı soğuk kaydırılmış sayfalar, sürekli bir puslama fırınında açılıp kay (){焊接并} edilir, depolama döngüsünde tutulur, ardından yüzey işlenir ve temizlenir ve sürekli olarak dikey fırına puslamaya girer. Puslama fırından çıktıklarında, tekrar düzleştirilirler, düzeltildikten sonra kesilir ve belirtilen ağırlığa göre çelik bobinlerine sarılır ve bir taşıyıcı ile ara deposuna gönderilir.

Yönüksüz ve yönlü silikon çeliği normalleştirme işlemi

Silisyum çeliği, yumuşak manyetik bir madde ve manyetik maddeler arasında en yaygın kullanılan alaşım maddesidir. Üründeki kristal yapılarının diziliş yönüne göre, granoğlu silisyum çeliği ve gran-dışı silisyum çeliği olmak üzere ikiye ayrılır. Yüksek kaliteli ve yüksek verimli doğrultusuz silisyum çeliği ile yüksek manyetik感应 doğrultulu silisyum çeliği, istenen kristal yapısı ve manyetik özellikler elde edilmesi için üretim sürecinde normalleştirme geçirmelidir.

1. Yönetsiz silikon çeliğinin normalleştirme üretim süreci: 1. Şerit çelik önısılma olmayan bölüme kadar ısıtılır ve 1000℃'e ulaşır; 2. Işın tüpleri ile ısıtma bölümü, ısıtma/su soğutma bölümü ve bekletme bölümü, tümü normalleştirme işlemini gerçekleştirmek için bekletme bölümü olarak kullanılır; 3. 2# ısıtma/su soğutma bölümü, şerit çeliklerin fırın içinde 850℃'e kadar soğumasını sağlamak için su soğutma bölümü olarak kullanılır; 4. Hava silezi, sisli soğutma bölümü ve 1# su sırası, şerit çeliklerin fırın dışında ilk yavaş soğuma bölümünü oluşturmak için kullanılır ve şerit çelikleri 750℃ altına düşürür; 5. Su ceketi soğutma bölümü, şerit çeliklerin fırın dışında ikinci yavaş soğuma bölümü olarak kullanılır ve şerit çeliklerin 600℃ altına düşmesini sağlar; 6. 2# su sırası soğutma bölümü, şerit çeliklerin 80℃ altına düşmesini sağlamak için hızlı soğutma bölümü olarak kullanılır.

2. Yönelimli silikon çeliği normalleştirme üretim süreci: 1. Şerit çelik önısılma oksijensiz bölümüne geçer ve 1100℃'ye kadar ısıtılır; 2. Işın tüpleri ile ısıtma bölümüne geçer ve 1120℃'ye kadar ısıtılır; 3. 1# ısıtma/soğutma bölümüne geçer ve 950℃'e kadar soğutulur; 4. Normalleştirme işlemini gerçekleştirmek için eşitleme bölümü ve 2# ısıtma/soğutma bölümü aynı şekilde kullanılır; 5. Sisli soğutma bölümünde hızlı bir şekilde 550℃'ye kadar soğutulur; 6. Son olarak, 1# su sıçrama bölümünde 80℃ altına kadar soğutulur.

3. Yönelimli silis çeliğinin kaybını azaltma üzerine araştırmalar. Yönelimli silis çeliğinin demir kaybini daha da azaltmak için alınan ana önlemler, manyetik alanın inceltilmesi (Hi-B çeliği ve kalınlığı ≤0.23mm olan ürünlerin demir kaybını azaltmada daha etkilidir), silikon oranını artırma, çelik plakasının kalınlığını azaltma ve ikincil yeniden kristalleşme granlarının boyutunu küçültmedir. Silis çeliğindeki silikon oranının fazla olması, soğuk işlenebilirliğin kötüleşmesine neden olabileceği için, silikon oranını artırarak demir kaybını azaltma derecesi sınırlıdır. Bu nedenle, demir kaybını azaltma konusundaki ana hedef, manyetik alanın inceltilmesi ve çelik plakasının kalınlığını azaltmaktır.

4. Çelik bloğunun ısıtma sıcaklığı 1360~1380℃ arasında olmalıdır (dengede MnS'nin katı çözelti sıcaklığı 1320℃'dur).

Çelik plaka üretim süreç akışı

Aşağıdaki adımları主要包括 eder:

1. Kok santral üretim süreci: Kok santral işlemi, kokun közünü kok santraline karıştırarak ve ezerek ardından bu karışıma distile edilmesiyle sıcak kok ve kok santral gazı üretmek için bir süreçtir.

2. Sinter üretim süreci: Sinterleme işlemi, demir cevherinin toz halini, çeşitli akıcılar ve ince kömür karıştırarak ve granüle ederek, ardından bunları sinter makinesine dağıtım sisteminden eklemektir. İnce kömür, yakma fırını tarafından yakılır ve sinterleme tepkimesi, havayı çekim türbininden çekerek tamamlanır. Yüksek sıcaklıklı sinterlenmiş maden, ezilir, soğutulur ve süzülür, ardından eriyik demir üreten başlıca ham madde olarak kokuşum fırınına gönderilir.

3. Kokuşum fırını üretim süreci: Kokuşum fırını işlemi, demir cevherini, kökeği ve akıcıyı kokuşum fırının tepesinden fırına eklemek ve ardından fırının altındaki esme ağızından yüksek sıcaklıklı sıcak hava üflemek suretiyle indirgenmiş gaz üretmek, demir cevherini indirmek ve eriyik demir ve çamur üretmek içindir.

4. Dönüştürücü üretim süreci: Çelik dökümü önce erimiş malzemeyi desenfi ve de fosforlendirme için ön işleme istasyonuna gönderir. Dönüştürücü üflemeden sonra, sipariş edilen çelik türünün özelliklerine ve kalite gereksinimlerine göre ikincil afacanlık tedavi istasyonuna (RH vakum de gazleme tedavi istasyonu, LadleInjection kazan üfleme tedavi istasyonu, VOD vakum oksijen üfleme karbon çıkarma tedavi istasyonu, STN karıştırma istasyonu vb.) gönderilir ve erimiş çeliğin bileşimi ayarlanır. Son olarak, büyük çelik bloğu ve düz çelik bloğu sürekli döküm makinesine gönderilir ve kırmızı sıcak çelik yarı mamul ürünleri olarak dökülür. Denetimden sonra, yüzey eksiklikleri kontrol edilir veya yakılarak kaldırılır ve doğrudan akışın aşağısına gönderilebilir ve şerit çelik, tel çelik, çelik levha, çelik bobina ve çelik plaka gibi bitmiş ürünler halinde parlatılır.

5. Sürekli döküm üretim süreci: Sürekli döküm işlemi, erimiş çeliği çelik cubuklarına dönüştürme sürecidir. Yukarı akışta işlenmiş olan erimiş çelik, bir çelik kase içinde döner masaya taşınır, birkaç şerhe bölünür ve belirli bir şekle sahip bir kalıba enjekte edilir. Dışında katılaşmış kabuk, içerde erimiş çelik olan döküm embriyo olarak soğumaya ve katılaşmaya başlar. Döküm embriyo daha sonra yay şeklinde bir döküm kanalına çekiliyor ve ikincil soğutmadan sonra tamamen katılaşana kadar katılaşmaya devam ediyor. Düzleştirildikten sonra, sipariş uzunluğuna göre parçalara bölünüyor. Kare şekilli olan büyük çelik embriyodur ve plak şekilli olan ise düz çelik embriyosudur. Bu yarı mamul ürün, gerekirse çelik embriyonun yüzey işlemden sonra抱住atılma fabrikasına gönderilir.

6. Küçük cubuk üretim süreci: Büyük çelik embriyo sürekli döküm makinesi tarafından üretilir ve ısıtılır, kırıma maruz kalır, yakılır, ilkel çekim yapılır, ince çekim yapılır ve kesilerek 118mm×118mm kesit boyutunda küçük bir çelik embriyo elde edilir. Küçük çelik embriyoların %60'ı ardından yüzey eksikliklerini kaldırmak için denetlenir ve pürüzlendirilir ve çubuk ve tel fabrikalarına sağlanarak çelik çubuğu, tel bobinleri ve düz çelik çubuğu ürünlerine çevrilir.

7. Isıtılmış çelik üretim süreci: Isıtılmış çekim demek, malzemenin çekim sırasında veya öncesinde ısıtılmaması gerekir. Genellikle yeniden kristalleşme sıcaklığından daha yüksek bir sıcaklığa kadar ısıtılmasından sonra çekilir. Isıtılmış ürünlerin özellikleri: Isıtılmış ürünler yüksek dayanım, iyi esneklik, kolay işleme ve biçimlendirme ve iyi kaydırma özelliklerine sahiptir, bu nedenle gemiler, otomobiller, köprüler, binalar, makineler ve basınç kapları gibi imalat endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır.

8. Tel üretim süreci: Kablo fabrikası üretim işlemi, küçük şeriti ısıtma fırınında ısıtmak, ardından kabartma birimi, ara kaynarlık birimi, bitiş fırını ve boyutlandırma makinesi aracılığıyla kaynatmak ve ardından bobinleme makinesi aracılığıyla sarılmak, ardından soğuma taşıyıcı bandında taşınarak bitiş alanına gönderilmektedir.

9. Çelik plaka üretim süreci: Çelik plaka üretim işlemi, düz şeritleri ham madde olarak kullanır. Düz şeritler, ısıtma fırınında 1200°C'ye kadar ısıtılmıştır ve ardından kaynaklanmış, soğutulmuş, düzleştirilmiş ve kesilmiştir (alevli) böylece tamamlanmış ürünler haline gelmiştir. Yukarıdaki çelik plaka üretiminin ana süreç akışıdır. Farklı çelik plakaların belirli uygulama gereksinimlerini karşılamak için ekstra işleme ihtiyacı olabileceğini unutmamalıyız, örneğin yüzey işlemsi,ısıl işlem gibi.