لوحة وحلقة

عملية إنتاج الصلب غير القابل للصدأ

إنتاج الصلب غير القابل للصدأ يشمل بشكل أساسي صهر الصلب الخام، والتدوير الساخن، والتدوير البارد وغيرها من الخطوات. ما يلي هو توضيح لعملية إنتاج الصلب غير القابل للصدأ:

1. عملية صهر الصلب الخام غير القابل للصدأ

في الوقت الحاضر، تُقسم عمليات الصهر لإنتاج الصلب المقاوم للصدأ في العالم بشكل أساسي إلى طريقة واحدة، وطريقتين، وثلاث خطوات، بالإضافة إلى طرق الإنتاج المتكاملة الجديدة. الطريقة ذات الخطوة الواحدة هي: الحديد المنصهر + AOD (فرن التكرير بالأرجون والأكسجين)؛ الطريقة ذات الخطوتين هي: EAF (فرن القوس الكهربائي) + AOD (فرن التكرير بالأرجون والأكسجين). أما الطريقة ذات الثلاث خطوات فهي: EAF (فرن القوس الكهربائي) + AOD (فرن التكرير بالأرجون والأكسجين) + VOD (فرن التكرير تحت الفراغ). بالإضافة إلى العمليات التقليدية القليلة، يتم اعتماد عملية الإنتاج المتكاملة الحالية، أي عملية الإنتاج من الحديد المنصهر مباشرة إلى الصلب المقاوم للصدأ، من قبل العديد من الشركات. عملية الإنتاج هي: RKEF (فرن دوار كهربائي) + AOD (فرن التكرير بالأرجون والأكسجين).

2. عملية لف الصلب المقاوم للصدأ الساخنة

تستخدم عملية التدحرج الساخن للصلب المقاوم للصدأ الصفائح (التي تكون معظمها صفائح صب مستمر) كمواد خام، وبعد تسخينها، يتم تصنيعها إلى شريط فولاذي بواسطة وحدات التدحرج الخشنة ووحدات التشطيب. الشريط الفولاذي الساخن الذي يخرج من آخر مطحنة في وحدة التدحرج النهائية يبرد إلى درجة الحرارة المحددة عبر التدفق الطبقي ثم يلف إلى لفافة فولاذية بواسطة الجهاز اللفاف. تحتوي اللفافة الفولاذية المبردة على طبقة أكسيد على سطحها وهي سوداء اللون، وتُعرف شائعاً بـ"لفافة الصلب المقاوم للصدأ السوداء". بعد إعادة التسخين والتنقية، يتم إزالة السطح المؤكسد، مما ينتج "لفافة الصلب المقاوم للصدأ البيضاء". معظم المنتجات المتدحرجة ساخناً المتداولة في سوق الصلب المقاوم للصدأ هي لفائف الصلب المقاوم للصدأ البيضاء. إليكم العملية الإنتاجية المحددة لتدحرج الصلب المقاوم للصدأ ساخناً كما يلي:

3. عملية تدحرج الصلب المقاوم للصدأ باردة

بعد تشكيل الصلب المقاوم للصدأ ساخناً، يتم استخدام بعض منتجات الصلب المقاوم للصدأ الملفوفة ساخناً مباشرة من قبل القطاعات التالية، وبعض المنتجات الملفوفة ساخناً تحتاج إلى معالجة إضافية عن طريق التشكيل البارد قبل الاستخدام.

يستخدم التشكيل البارد للصلب المقاوم للصدأ بشكل أساسي منتجات الصلب المقاوم للصدأ الملفوفة ساخناً بسماكة 3.0-5.5 مم. وبعد معالجة التشكيل البارد بواسطة آلات التشكيل البارد، يتم إنتاج منتجات الصلب المقاوم للصدأ الملفوفة بارداً. حاليًا، هناك عمليتان رئيسيتان لإنتاج التشكيل البارد للصلب المقاوم للصدأ: التشكيل البارد الأحادي الإطار والتشكيل البارد متعدد الإطارات. إليكم العملية الإنتاجية المحددة كالتالي:

بعد تشكيل الفولاذ المقاوم للصدأ بعملية التدحرج البارد، يحتاج إلى المرور عبر وحدات إعادة البلورة والتنظيف. يتم إعادة بلورة الفولاذ المقاوم للصدأ بعد التدحرج البارد للتخلص من التشوه الناتج عن التشغيل من خلال عملية إعادة التبلور لتحقيق الغرض من التليين؛ أما الغرض من التنظيف هو إزالة طبقة الأكسيد التي تتشكل على سطح الشريط أثناء عملية إعادة البلورة، وتبطين سطح الفولاذ المقاوم للصدأ لتحسين مقاومة الصفيحة للتآكل.

عملية إنتاج الفولاذ المدلفن ساخناً

1. تسخين البلت: يُسخن البلوت البارد إلى درجة حرارة مناسبة للتشويه من خلال أفران التسخين. تعتمد درجة الحرارة المطلوبة على عوامل مثل تكوين الفولاذ وشكله ومتطلبات التشويه. التشويه الأولي: يتم إدخال البلوت المسخن إلى وحدة التشويه الأولي ويُشوه عبر عدة مجموعات من الأسطوانات عند درجات حرارة مرتفعة. الغرض من التشويه الأولي هو ضبط الشكل والحجم العرضي للبلوت بشكل أولي ليكون قريبًا من المتطلبات المستهدفة. التشويه الوسيط: يتم إدخال البلوت بعد التشويه الأولي إلى وحدة التشويه الوسيط لضبط الشكل العرضي بشكل أكبر.

2.عملية التلدين بالتشويه الساخن: يشير إلى تلدين المادة المعدنية بعد التدحرج الساخن لحذف الإجهاد الداخلي وتحسين مرونتها ومتانتها. عملية الأساس كالتالي: التدحرج الساخن: يتم معالجة المادة المعدنية بدرجة حرارة عالية لتغيير شكلها وحجمها إلى الحجم والشكل المطلوبين. التنظيف بالحمض: يتم إزالة الشوائب مثل الصدأ الموجودة على سطح المعدن بعد التدحرج الساخن باستخدام التنظيف بالحمض.

3. التدحرج النهائي: غرض التدحرج النهائي هو ضبط سمك وعرض线اللفة إلى الحجم المحدد وإنتاج سطح وشكل ناعم عند درجة حرارة مناسبة للتدحرج النهائي لتتناسب مع استخدامها المقصود. أحدث معداتنا، بما في ذلك مطاحن التحويل، ومطاحن العبور المزدوجة وآلات صقل الأسطوانات عبر الإنترنت (ORG)، تحسن من إنتاجية المصنع وجودة اللفائف النهائية عن طريق التحكم في شكل التاج.

4. طاولة الخروج والتجميع: تُمرر شرائح الصلب، بعد مطحنة التشطيب، إلى طاولة الخروج حيث يتم لفها. أثناء الدوران على الطاولة، تُرش الشرائح بالماء لتبريدها إلى درجة الحرارة المناسبة للالتفاف.

عملية إنتاج الصلب المدلفن باردًا

يشمل تدفق العملية لأوراق الصلب المدلفنة باردًا التلدين للمقاطع، التخزين، إزالة الصدأ، الالتفاف، الحمض، الدلفنة الباردة، تعديل سائل الحمض، قص الشريط الفولاذي، المعالجة الحرارية والتغليف النهائي.

1. يتم تخزين ملفات الصلب المرسلة من مill للشرائط الساخنة والمدلفنة في مستودع ملفات الصلب أمام وحدة الحمض حسب النوع والمواصفات، ثم يتم إرسال ملفات الصلب إلى ناقل الملفات في قسم تغذية وحدة الحمض وفقًا للخطة.

2. فك لفائف الفولاذ، واللحام، والتخلص من القشور ميكانيكيًا ونقعها في خزان التنظيف لإزالة قشر أكسيد الحديد من سطح شريط الفولاذ وغسله. يحتاج معظم شرائح الفولاذ إلى تشكيل ومعالجة إضافية دون انقطاع، بينما لا يتم تنقية أو تزييت شرائح الفولاذ المدلفنة تقليديًا بعد ذلك.

3. عند لف الألواح الباردة بدون انقطاع، يتم تخزين لفافة الفولاذ عبر حلقة تخزين. عند اعتماد التدفيل التقليدي، يتم فك لفائف الفولاذ على جهاز الفك في منطقة التغذية، ويمر الشريط الصلب تدريجيًا عبر الإطارات المختلفة للتدفيل. يقوم الجهاز المتواجد في منطقة التفريغ بإعادة لف الفولاذ إلى لفائف وإرسالها إلى وحدات مختلفة للمعالجة حسب المنتجات.

4. التلدين والتسطيح. لأغراض شائعة، يتم تلدين الألواح المدلفنة باردًا المصممة للتشكيل العميق والرسم الخاص في أفران عمودية لتحسين الخصائص الميكانيكية للشريط. عند تسطيح الورقة المدلفنة باردًا، يمكن رش مادة تسطيح للتلدين الرطب أو استخدام التسطيح الجاف. بشكل عام، تكون كمية التسطيح أقل من 3%. بعد التسطيح، تتحسن الخصائص الميكانيكية وجودة الشريط بشكل أكبر. يتم فرد بعض الألواح المدلفنة باردًا ولحامها في أفران تلدين متصلة، تخزن في حلقات، ثم تعالج سطحيًا وتُنظف، وتدخل بشكل مستمر إلى الفرن العمودي للتلدين. بعد خروجها من الفرن، يتم تسطيحها مرة أخرى، وتُقلم بعد التسوية، ثم تُلف إلى حزم فولاذية حسب الوزن المحدد، وترسل إلى المستودع الوسيط بواسطة ناقل للتخزين.

عملية التطبيع للصلب السيليكوني غير الموجه والموجه

الحديد الصلب هو مادة مغناطيسية ناعمة، وهو أكثر المواد السبائكية استخدامًا بين المواد المغناطيسية. وفقًا لاتجاه ترتيب الحبيبات في المنتج، يتم تقسيمه إلى حديد صلب موجه وحديد صلب غير موجه. يجب تطبيع الحديد الصلب غير الموجه من الدرجة العالية والكفاءة العالية والحديد الصلب الموجه ذي الاستجابة المغناطيسية العالية أثناء عملية الإنتاج للحصول على النسيج الحبيبي والخصائص المغناطيسية المطلوبة.

1. عملية إنتاج التطبيع للصلب غير الموجه بالسيليكون: 1. يتم تسخين الشريط الفولاذي إلى 1000℃ بعد قسم التسخين المسبق غير الأكسدة؛ 2. يتم استخدام أقسام تسخين الأنابيب الإشعاعية، وقسم التسخين/التبريد، وقسم النقع كأقسام نقع للتعامل بالطريقة الطبيعية؛ 3. يتم استخدام قسم التسخين/التبريد رقم 2 كقسم تبريد داخل الفرن لتبريد الشريط الفولاذي إلى 850℃؛ 4. يتم استخدام المسح الهوائي، وقسم التبريد الضبابي، وقسم رش الماء رقم 1 كأول قسم تبريد بطيء خارج الفرن لتبريد الشريط الفولاذي إلى أقل من 750℃؛ 5. يتم استخدام قسم تبريد الجاكت المائي كالقسم الثاني للتبريد البطيء خارج الفرن لتبريد الشريط الفولاذي إلى أقل من 600℃؛ 6. يتم استخدام قسم رش الماء رقم 2 كقسم تبريد سريع لتبريد الشريط الفولاذي إلى أقل من 80℃.

2. عملية إنتاج التسوية للصلب السيليكوني الموجه: 1. تمر الشريط الفولاذي عبر قسم تسخين ما قبل المعالجة غير الأكسدة ويُسخن إلى 1100℃؛ 2. تمر عبر قسم تسخين الأنابيب الإشعاعية ويُسخن إلى 1120℃؛ 3. تمر عبر القسم 1# لتسخين/تبريد وتُبرد إلى 950℃؛ 4. يتم استخدام القسم المتوازن والقسم 2# لتسخين/تبريد كأقسام متوازنة للمعالجة بالتسوية؛ 5. تُبرد بسرعة إلى 550℃ في قسم التبريد الضبابي؛ 6. تُبرد أخيرًا إلى أقل من 80℃ في قسم رش المياه 1#.

3. البحث في تقليل فقدان الصلب للمغناطيسية الموجهة. تشمل التدابير الرئيسية لتقليل خسارة الحديد في الصلب السيليكوني الموجه تحسين المجال المغناطيسي (وهو أكثر فعالية في تقليل خسارة الحديد في الصلب Hi-B والمنتجات بسمك ≤0.23 مم)، زيادة محتوى السيليكون، تقليل سماكة لوحة الصلب، وتقليل حجم الحبيبات الثانوية المتبلورة. نظرًا لأن محتوى السيليكون العالي في الصلب السيليكوني قد يؤدي إلى تدهور قابلية العمل الباردة، فإن درجة تقليل خسارة الحديد عن طريق زيادة محتوى السيليكون محدودة. لذلك، الهدف الرئيسي لتقليل خسارة الحديد هو تحسين المجال المغناطيسي وتقليل سماكة لوحة الصلب.

4. تتطلب درجة حرارة تسخين السبيكة الصلب أن تكون 1360-1380℃ (درجة حرارة الذوبان للتوازن لـ MnS هي 1320℃).

عملية تدفق تصنيع اللوحة الصلبة

تشمل بشكل أساسي الخطوات التالية:

1. عملية إنتاج الكوك: عملية الكوك هي عملية خلط وسحق الفحم المخصص لإنتاج الكوك داخل الفرن ثم تقطيره لإنتاج كوك ساخن وغاز فرن الكوك.

2. عملية إنتاج السنترينج: عملية السنترينج تتضمن خلط وتشكيل خام الحديد المسحوق، والمواد الرابطة المختلفة، وفحم الكوك الناعم، ثم إضافتها إلى آلة السنترينج من خلال نظام التوزيع. يتم إشعال فحم الكوك الناعم بواسطة الموقد، وتتم عملية السنترينج عن طريق سحب الهواء بواسطة مروحة الشفط. يتم بعد ذلك سحق خام السنترينج ذو درجة الحرارة العالية، وتبريده وغربلته، ثم إرساله إلى الأفران ذات النفخ العالي كمادة خام رئيسية لصهر الحديد.

3. عملية إنتاج الفرن العالي: عملية تشغيل الفرن العالي تتضمن إضافة خام الحديد والفحم والمواد الرابطة إلى الفرن من أعلى الفرن العالي، ثم نفخ الهواء الساخن بدرجة حرارة عالية من فوهات النفخ الموجودة في قاعدة الفرن لإنتاج غاز التقليل، وتقليل خام الحديد وإنتاج الحديد المنصهر والرماد.

4. عملية إنتاج المُحول: أولاً، ترسل مصنع الصلب الفولاذ المنصهر إلى محطة المعالجة المسبقة للتخليص من الكبريت والتخلص من الفوسفور. بعد النفخ في المحول، يتم إرساله إلى محطة المعالجة الدقيقة الثانوية (محطة معالجة تنقية RH تحت vákuum، محطة نفخ الحوض LadleInjection، محطة معالجة التنقية VOD بالنفخ بالأكسجين تحت vákuum، محطة خلط STN، وما إلى ذلك) لإجراء مختلف المعالجات بناءً على خصائص ومتطلبات الجودة للنوع المطلوب من الفولاذ، ويتم ضبط تركيبة الفولاذ المنصهر. أخيرًا، يتم إرساله إلى آلة الصب المستمر للبلوكات الكبيرة والبلوكات الشريطية لتُصب إلى منتجات نصف نهائية ساخنة. وبعد الفحص وإزالة العيوب السطحية عن طريق الطحن أو الاحتراق، يمكن إرسالها مباشرة إلى العمليات التالية لإنتاج المنتجات النهائية مثل شرائح الصلب، الأسلاك، الصفائح، الألواح الملفوفة والمفردة.

5. عملية الإنتاج بالصب المستمر: عملية الصب المستمر هي عملية تحويل الصلب المذاب إلى بلورات صلب. يتم نقل الصلب المذاب الذي تم معالجته في المراحل السابقة إلى منصة الدوران في قارورة صلب، ويتم تقسيمه إلى عدة خيوط بواسطة موزع للصلب المذاب، ثم يُحقن في قالب له شكل معين. يبدأ بالتبريد والتصلد لتشكيل جنين صب ذو غلاف متصلب من الخارج وصلب مذاب من الداخل. بعد ذلك، يتم سحب الجنين عبر قناة صب ذات شكل قوس وتستمر عملية التصلد بعد التبريد الثانوي حتى يتم التصلد تماماً. وبعد تقويمه، يتم قطعه إلى أجزاء حسب طول الطلب. الشكل المربع هو الجنين الكبير، والشكل اللوحي هو الجنين المسطح. يتم إرسال هذا المنتج نصف النهائي إلى مصنع الدرفلة للدرفلة بعد معالجة سطح الجنين عند الحاجة.

6. عملية إنتاج البلورات الصغيرة: يتم إنتاج الجنين الصلب الكبير بواسطة ماكينة الصب المستمر، ويتم تسخينه، إزالة الصدأ، الحرق، التشكيل الخشن، التشكيل الدقيق، والقص لإنتاج جنين صغير من الفولاذ بمساحة عرضية قدرها 118 مم × 118 مم. ثم يتم فحص 60٪ من الجنين الصغير وتصفيحه لإزالة العيوب السطحية وتوريد ذلك إلى مصانع القضبان والأسلاك لتشكيل منتجات مثل قضبان الفولاذ، ملفات الأسلاك، والقضبان المستقيمة.

7. عملية إنتاج الفولاذ المدلفن ساخناً: يعني التدليق الساخن أن المادة تحتاج إلى التسخين أثناء أو قبل التدليق. بشكل عام، يتم التدليق بعد تسخين المادة فوق درجة إعادة التبلور. خصائص المنتجات المدلفنة ساخناً: تتميز المنتجات المدلفنة ساخناً بخصائص ممتازة مثل القوة العالية، والمرونة الجيدة، والقدرة على المعالجة والتشكيل، واللحام الجيد، لذلك تُستخدم على نطاق واسع في الصناعات التحويلية مثل السفن، السيارات، الجسور، المباني، الآلات، والأوعية تحت الضغط.

8. عملية إنتاج السلك: عملية إنتاج مصنع الأسلاك هي تسخين البلوت الصغيرة في الفرن، ثم لفها عبر وحدة اللف الخام، وحدة اللف الوسيطة، وحدة اللف النهائية، والماكينة المخفضة للتشكيل، وبعد ذلك تُلف بواسطة آلة التلبيس، ثم تُنقل على ناقل التبريد وتُرسل إلى منطقة التشطيب للإنهاء.

9. عملية إنتاج اللوحة الفولاذية: تستخدم عملية تشغيل اللوحة الفولاذية البليت المستوية كمادة خام. يتم تسخين البليت المستوية إلى 1200 درجة مئوية في الفرن، ثم تُلف، وتُبرد، وتُسوى، وتُقص (بالنار) لتتحول إلى منتجات جاهزة. ما سبق هو التدفق الرئيسي لعملية تصنيع اللوح الفولاذي. يجب ملاحظة أن أنواع مختلفة من الصفائح الفولاذية قد تتطلب معالجة إضافية، مثل المعالجة السطحية أو المعالجة الحرارية، لتناسب متطلبات الاستخدام المحدد.