แผ่นเหล็กและม้วนเหล็ก

กระบวนการผลิตสแตนเลส

กระบวนการผลิตสแตนเลสสตีลประกอบด้วยขั้นตอนหลักๆ ได้แก่ การถลุงเหล็กดิบ การรีดร้อน การรีดเย็น และขั้นตอนอื่นๆ อีกหลายขั้นตอน ด้านล่างนี้คือการอธิบายโดยทั่วไปเกี่ยวกับกระบวนการผลิตสแตนเลสสตีล:

1. กระบวนการถลุงเหล็กดิบสแตนเลสสตีล

ปัจจุบัน กระบวนการถลุงเพื่อผลิตเหล็กกล้าไร้สนิมทั่วโลกแบ่งออกเป็นหลักๆ ได้เป็นวิธีการแบบขั้นตอนเดียว สองขั้นตอน และสามขั้นตอน รวมทั้งวิธีการผลิตแบบบูรณาการใหม่ด้วย วิธีการถลุงแบบขั้นตอนเดียวคือ การใช้เหล็กหลอมเหลว + เตาบริสุทธิ์อาร์กอน-ออกซิเจน (AOD: Argon Oxygen Decarburization Furnace) วิธีการแบบสองขั้นตอนคือ เตาอาร์กไฟฟ้า (EAF: Electric Arc Furnace) + เตาบริสุทธิ์อาร์กอน-ออกซิเจน (AOD) ส่วนวิธีการแบบสามขั้นตอนคือ เตาอาร์กไฟฟ้า (EAF) + เตาบริสุทธิ์อาร์กอน-ออกซิเจน (AOD) + เตาบริสุทธิ์ภายใต้สุญญากาศ (VOD: Vacuum Oxygen Decarburization Furnace) นอกจากกระบวนการผลิตแบบดั้งเดิมหลายแบบแล้ว ปัจจุบันยังมีบริษัทจำนวนมากที่ใช้กระบวนการผลิตแบบบูรณาการ กล่าวคือ กระบวนการผลิตจากเหล็กหลอมเหลวโดยตรงไปเป็นเหล็กกล้าไร้สนิม โดยกระบวนการผลิตนี้คือ เตาหมุน-เตาอาร์กไฟฟ้า (RKEF: Rotary Kiln Electric Furnace) + เตาบริสุทธิ์อาร์กอน-ออกซิเจน (AOD)

2. กระบวนการรีดร้อนเหล็กกล้าไร้สนิม

กระบวนการรีดร้อนสแตนเลสใช้แผ่นแท่ง (ส่วนใหญ่เป็นแผ่นแท่งที่ผลิตด้วยวิธีการหล่อต่อเนื่อง) เป็นวัตถุดิบ จากนั้นนำมาร้อนก่อนผ่านหน่วยรีดหยาบและหน่วยรีดสำเร็จรูปเพื่อผลิตเป็นแผ่นเหล็กม้วน แผ่นเหล็กร้อนที่ออกจากม้วนรีดขั้นสุดท้ายของหน่วยรีดสำเร็จรูปจะถูกทำให้เย็นลงถึงอุณหภูมิที่กำหนดโดยใช้ระบบไหลแบบชั้น (laminar flow) แล้วม้วนเป็นม้วนเหล็กด้วยเครื่องม้วน (coiler) ม้วนเหล็กที่เย็นแล้วจะมีคราบออกไซด์เคลือบผิวอยู่ และมีสีดำ จึงมักเรียกกันทั่วไปว่า "ม้วนสแตนเลสสีดำ" หลังจากผ่านกระบวนการอบอ่อน (annealing) และล้างกรด (pickling) แล้ว คราบออกไซด์บนผิวก็จะถูกลบออก กลายเป็น "ม้วนสแตนเลสสีขาว" ผลิตภัณฑ์รีดร้อนสแตนเลสส่วนใหญ่ที่หมุนเวียนอยู่ในตลาดสแตนเลสมีลักษณะเป็นม้วนสแตนเลสสีขาว กระบวนการผลิตสแตนเลสรีดร้อนที่เฉพาะเจาะจงมีดังนี้:

3. กระบวนการรีดเย็นสแตนเลส

หลังจากการรีดร้อนสแตนเลส สินค้าสแตนเลสรีดร้อนบางชนิดจะถูกนำไปใช้โดยผู้ใช้ปลายทางโดยตรง ในขณะที่สินค้าสแตนเลสรีดร้อนบางชนิดจำเป็นต้องผ่านกระบวนการรีดเย็นเพิ่มเติมก่อนนำไปใช้งาน

การรีดเย็นสแตนเลสมักใช้สินค้าสแตนเลสรีดร้อนที่มีความหนา 3.0–5.5 มม. เป็นวัตถุดิบ หลังจากผ่านกระบวนการรีดด้วยเครื่องจักรรีดเย็นแล้ว จะได้ผลิตภัณฑ์สแตนเลสรีดเย็น ในปัจจุบันมีกระบวนการผลิตสแตนเลสรีดเย็นหลักสองแบบ ได้แก่ การรีดเย็นสแตนเลสแบบเฟรมเดียว และการรีดเย็นสแตนเลสแบบหลายเฟรม กระบวนการผลิตเฉพาะเจาะจงมีดังนี้:

หลังจากการ cán nguộiของเหล็กสแตนเลส จะต้องผ่านกระบวนการอบอุ่นและล้างกรด การอบอุ่นของเหล็กสแตนเลสหลังการ cán nguộiคือการกำจัดความแข็งที่เกิดจากการทำงานผ่านกระบวนการรีคริสตัลไลเซชัน เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ของการทำให้นุ่มลง วัตถุประสงค์ของการล้างกรดคือการลบชั้นออกไซด์ที่ก่อตัวขึ้นบนผิวของแถบเหล็กในระหว่างกระบวนการอบอุ่น และทำการพาสซิเวทผิวของสแตนเลสเพื่อเพิ่มความสามารถในการต้านทานการกัดกร่อนของแผ่นเหล็ก

กระบวนการผลิตเหล็กกล้ารีดร้อน

1. การให้ความร้อนแท่งเหล็กก่อนรีด (Billet heating): บิลเล็ตเย็นจะถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิที่เหมาะสมสำหรับการรีดผ่านเตาให้ความร้อน อุณหภูมิในการให้ความร้อนขึ้นอยู่กับปัจจัยต่าง ๆ เช่น องค์ประกอบ รูปร่าง และข้อกำหนดในการรีดของเหล็ก การรีดขั้นต้น: บิลเล็ตที่ผ่านการให้ความร้อนแล้วจะถูกป้อนเข้าสู่หน่วยรีดขั้นต้น และรีดผ่านชุดลูกกลิ้งหลายชุดที่อุณหภูมิสูง โดยวัตถุประสงค์ของการรีดขั้นต้นคือการปรับรูปร่างและขนาดหน้าตัดของบิลเล็ตให้ใกล้เคียงกับข้อกำหนดเป้าหมายมากที่สุด การรีดขั้นกลาง: บิลเล็ตหลังจากการรีดขั้นต้นจะถูกป้อนเข้าสู่หน่วยรีดขั้นกลางเพื่อรีดต่อไปอีกครั้ง เพื่อปรับรูปร่างหน้าตัดให้แม่นยำยิ่งขึ้น

2.กระบวนการอบร้อนหลังการ cán: หมายถึงการอบอ่อนวัสดุโลหะหลังจากการรีดร้อน เพื่อกำจัดความเครียดภายในและปรับปรุงความเหนียวและความทนทานต่อแรงกระแทก กระบวนการพื้นฐานมีดังนี้: การรีดร้อน: วัสดุโลหะจะผ่านกระบวนการที่อุณหภูมิสูงเพื่อให้เกิดการเปลี่ยนรูปไปเป็นขนาดและรูปร่างตามที่กำหนดไว้ล่วงหน้า การล้างกรด: กำจัดสิ่งสกปรก เช่น สนิม บนพื้นผิวโลหะหลังการรีดร้อนด้วยการล้างกรด

3. การรีดขั้นสุดท้าย: วัตถุประสงค์ของการรีดขั้นสุดท้ายคือการปรับความหนาและความกว้างของม้วนให้ได้ขนาดตามที่ระบุ และผลิตพื้นผิวและรูปร่างที่เรียบเนียนที่อุณหภูมิการรีดขั้นสุดท้ายที่เหมาะสม เพื่อให้เหมาะกับการใช้งานตามวัตถุประสงค์ โรงงานของเราใช้อุปกรณ์ล่าสุด ได้แก่ มิลล์แปลงงาน (work conversion mills), มิลล์แบบสองแนวตัด (double cross mills) และเครื่องขัดลูกกลิ้งแบบออนไลน์ (online roll grinders: ORG) ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตของโรงงานและคุณภาพของม้วนสำเร็จรูปผ่านการควบคุมรูปร่างของส่วนโค้ง (crown shape)

4. โต๊ะลำเลียงออกและม้วนเก็บ: แผ่นเหล็กม้วนหลังจากผ่านโรงกลิ้นขั้นสุดท้ายจะถูกส่งไปยังโต๊ะลำเลียง (run-out table) เพื่อทำการม้วนเป็นม้วน ในระหว่างที่แผ่นเหล็กเคลื่อนผ่านโต๊ะลำเลียง แผ่นเหล็กจะถูกพ่นด้วยน้ำเพื่อระบายความร้อนให้ลดลงถึงอุณหภูมิที่เหมาะสมสำหรับการม้วน

กระบวนการผลิตเหล็กแผ่นรีดเย็น

ลำดับขั้นตอนการผลิตเหล็กแผ่นรีดเย็นประกอบด้วย การอบชุบแบบปล่อยตัว (billet annealing), การจัดเก็บ, การกำจัดสนิม, การม้วน, การทำให้สะอาดด้วยกรด (pickling), การรีดเย็น, การปรับปรุงสารละลายกรดสำหรับการทำให้สะอาด, การตัดแผ่นเหล็กม้วน, การอบปรับคุณสมบัติ (tempering) และการบรรจุภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

1. ม้วนเหล็กที่ส่งมาจากโรงกลิ้นแผ่นร้อนจะถูกทำให้เย็นและจัดเก็บไว้ในคลังเก็บม้วนเหล็กซึ่งตั้งอยู่ด้านหน้าของหน่วยทำให้สะอาดด้วยกรด (pickling unit) ตามชนิดและข้อกำหนดที่ระบุ จากนั้นม้วนเหล็กจะถูกส่งไปยังสายพานลำเลียงม้วนเหล็กในส่วนป้อนวัตถุดิบของหน่วยทำให้สะอาดด้วยกรด ตามแผนที่กำหนด

2. คลายม้วน เชื่อม กำจัดสนิมด้วยวิธีกล และแช่ในถังล้างกรดภายในหน่วยงาน เพื่อขจัดคราบออกซิเดชันของเหล็กที่ผิวแผ่นเหล็ก แล้วล้างออก แผ่นเหล็กส่วนใหญ่จำเป็นต้องผ่านการรีดและบำบัดต่อเนื่องโดยไม่มีรอยต่อ ในขณะที่แผ่นเหล็กที่รีดแบบทั่วไปจะไม่ผ่านกระบวนการทำให้บริสุทธิ์และเคลือบด้วยน้ำมันหลังการรีด

3. เมื่อรีดแผ่นเหล็กเย็นแบบต่อเนื่องโดยไม่มีรอยต่อ ม้วนเหล็กจะถูกเก็บไว้ผ่านระบบลูปเปอร์ (Looper) แต่เมื่อใช้การรีดแบบทั่วไป ม้วนเหล็กจะถูกคลายม้วนบนเครื่องคลายม้วน (Uncoiler) ที่อยู่ในส่วนป้อนวัตถุดิบ จากนั้นแผ่นเหล็กจะถูกส่งผ่านแต่ละชุดลูกกลิ้งเพื่อรีดตามลำดับ ส่วนเครื่องม้วน (Coiler) ที่อยู่ในส่วนปล่อยผลิตภัณฑ์จะม้วนแผ่นเหล็กกลับเป็นม้วนอีกครั้ง แล้วส่งไปยังหน่วยงานต่าง ๆ เพื่อประมวลผลต่อไปตามชนิดของผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน

4. การอบอ่อนและการปรับระดับพื้นผิว สำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไปส่วนใหญ่ เช่น แผ่นเหล็กกล้ารีดเย็นชนิดใช้ขึ้นรูปแบบดึงลึก (deep drawing) และชนิดพิเศษสำหรับการดึงลึก แผ่นดังกล่าวจะผ่านกระบวนการอบอ่อนในเตาแนวตั้ง เพื่อปรับปรุงสมบัติเชิงกลของแถบโลหะ เมื่อทำการปรับระดับพื้นผิวของแผ่นเหล็กกล้ารีดเย็น อาจพ่นสารปรับระดับลงบนพื้นผิวเพื่อการปรับระดับแบบเปียก (wet leveling) หรือใช้วิธีปรับระดับแบบแห้ง (dry leveling) ก็ได้ โดยทั่วไปแล้ว ปริมาณการปรับระดับพื้นผิวจะน้อยกว่า 3% หลังจากผ่านกระบวนการปรับระดับพื้นผิว สมบัติเชิงกลและคุณภาพของแถบโลหะจะดีขึ้นอีก แผ่นเหล็กกล้ารีดเย็นบางชนิดจะถูกคลายม้วนและเชื่อมต่อกันอย่างต่อเนื่องในเตาอบอ่อนแบบต่อเนื่อง จากนั้นเก็บไว้ชั่วคราวในอุปกรณ์เก็บสาย (looper) แล้วจึงผ่านกระบวนการบำบัดพื้นผิวและทำความสะอาดอย่างต่อเนื่อง ก่อนเข้าสู่เตาอบอ่อนแนวตั้งเพื่ออบอ่อนอีกครั้ง หลังออกจากเตาอบอ่อน แผ่นโลหะจะถูกปรับระดับพื้นผิวอีกครั้ง ตัดแต่งขอบหลังการดัดให้ตรง (straightening) แล้วม้วนเป็นม้วนเหล็กตามน้ำหนักที่กำหนด และส่งไปเก็บยังคลังสินค้าระหว่างกลางผ่านระบบลำเลียง

กระบวนการปรับโครงสร้าง (Normalizing) ของเหล็กซิลิคอนแบบไม่มีทิศทางและแบบมีทิศทาง

เหล็กซิลิคอนเป็นวัสดุแม่เหล็กอ่อน และเป็นวัสดุโลหะผสมที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดในหมู่วัสดุแม่เหล็ก ตามทิศทางการจัดเรียงของเม็ดผลึกในผลิตภัณฑ์ แบ่งออกเป็นเหล็กซิลิคอนชนิดมีเม็ดผลึกเรียงตัวตามแนว (grain-oriented silicon steel) และเหล็กซิลิคอนชนิดไม่มีเม็ดผลึกเรียงตัวตามแนว (grain-non-oriented silicon steel) เหล็กซิลิคอนชนิดไม่มีเม็ดผลึกเรียงตัวตามแนวระดับสูงและมีประสิทธิภาพสูง รวมทั้งเหล็กซิลิคอนชนิดมีเม็ดผลึกเรียงตัวตามแนวที่มีค่าการเหนี่ยวนำแม่เหล็กสูง จำเป็นต้องผ่านกระบวนการปรับโครงสร้างผลึก (normalizing) ระหว่างขั้นตอนการผลิต เพื่อให้ได้โครงสร้างเม็ดผลึกและสมบัติแม่เหล็กตามที่กำหนด

1. กระบวนการผลิตเหล็กซิลิคอนแบบไม่มีทิศทางแบบนอร์มัลไลเซชัน: 1. เหล็กแผ่นถูกทำให้ร้อนถึงอุณหภูมิ 1000℃ หลังจากส่วนการให้ความร้อนล่วงหน้าแบบไม่เกิดออกซิเดชัน; 2. ส่วนที่ใช้ท่อรังสีให้ความร้อน ส่วนที่ให้ความร้อน/ระบายความร้อน และส่วนที่คงอุณหภูมิคงที่ ทั้งหมดใช้เป็นส่วนที่คงอุณหภูมิคงที่สำหรับการรักษาแบบนอร์มัลไลเซชัน; 3. ส่วนที่ 2 สำหรับให้ความร้อน/ระบายความร้อนใช้เป็นส่วนระบายความร้อนภายในเตา เพื่อระบายความร้อนเหล็กแผ่นลงจนถึงอุณหภูมิ 850℃; 4. ส่วนที่ใช้ลมเป่าทำความสะอาด (air wiper) ส่วนที่ระบายความร้อนด้วยฝอยละออง (mist cooling section) และส่วนที่พ่นน้ำแบบที่ 1 ใช้เป็นส่วนระบายความร้อนช้าขั้นแรกภายนอกเตา เพื่อระบายความร้อนเหล็กแผ่นลงจนต่ำกว่า 750℃; 5. ส่วนที่ระบายความร้อนด้วยปลอกน้ำ (water jacket cooling section) ใช้เป็นส่วนระบายความร้อนช้าขั้นที่สองภายนอกเตา เพื่อระบายความร้อนเหล็กแผ่นลงจนต่ำกว่า 600℃; 6. ส่วนที่พ่นน้ำแบบที่ 2 ใช้เป็นส่วนระบายความร้อนอย่างรวดเร็ว เพื่อระบายความร้อนเหล็กแผ่นลงจนต่ำกว่า 80℃

2. กระบวนการผลิตเหล็กซิลิคอนแบบมีทิศทางสำหรับการปรับสภาพ: 1. ม้วนเหล็กผ่านส่วนให้ความร้อนเบื้องต้นแบบไม่เกิดออกซิเดชัน และถูกทำให้ร้อนถึงอุณหภูมิ 1100℃; 2. ผ่านส่วนให้ความร้อนด้วยท่อรังสี และถูกทำให้ร้อนถึงอุณหภูมิ 1120℃; 3. ผ่านส่วนให้ความร้อน/ระบายความร้อนขั้นที่ 1 และถูกระบายความร้อนลงเหลือ 950℃; 4. ส่วนปรับสมดุลและส่วนให้ความร้อน/ระบายความร้อนขั้นที่ 2 ใช้เป็นส่วนปรับสมดุลสำหรับการปรับสภาพ; 5. ระบายความร้อนอย่างรวดเร็วลงเหลือ 550℃ ในส่วนระบายความร้อนด้วยหมอกฝอย; 6. สุดท้ายระบายความร้อนลงต่ำกว่า 80℃ ในส่วนพ่นน้ำขั้นที่ 1

3. การวิจัยเพื่อลดการสูญเสียเหล็กของเหล็กซิลิคอนแบบมีทิศทาง การดำเนินการหลักเพื่อลดการสูญเสียเหล็กของเหล็กซิลิกอนแบบมีทิศทางให้มากยิ่งขึ้น ได้แก่ การทำให้โดเมนแม่เหล็กมีขนาดเล็กลง (ซึ่งมีประสิทธิภาพสูงกว่าในการลดการสูญเสียเหล็กของเหล็ก Hi-B และผลิตภัณฑ์ที่มีความหนา ≤0.23 มม.), การเพิ่มปริมาณซิลิคอน, การลดความหนาของแผ่นเหล็ก และการลดขนาดของเม็ดผลึกที่เกิดการแคริสตัลไลซ์ใหม่ในขั้นที่สอง เนื่องจากหากปริมาณซิลิคอนในเหล็กซิลิคอนสูงเกินไป จะทำให้ความสามารถในการขึ้นรูปเย็นลดลงอย่างชัดเจน ดังนั้น ขอบเขตของการลดการสูญเสียเหล็กโดยการเพิ่มปริมาณซิลิคอนจึงมีข้อจำกัด ดังนั้น เป้าหมายหลักในการลดการสูญเสียเหล็กคือการทำให้โดเมนแม่เหล็กมีขนาดเล็กลงและลดความหนาของแผ่นเหล็ก

4. อุณหภูมิการให้ความร้อนของแท่งโลหะหล่อต้องอยู่ที่ 1360–1380 องศาเซลเซียส (อุณหภูมิการละลายสมบูรณ์ของ MnS ในภาวะสมดุลคือ 1320 องศาเซลเซียส)

กระบวนการผลิตแผ่นเหล็ก

ประกอบด้วยขั้นตอนหลักดังนี้:

1. กระบวนการผลิตโค้ก: การผลิตถ่านโค้กคือกระบวนการผสมและบดถ่านหินสำหรับทำโค้กให้เป็นผง แล้วนำเข้าเตาถ่านโค้ก จากนั้นจึงกลั่นเพื่อผลิตถ่านโค้กร้อนและก๊าซเตาถ่านโค้ก

2. กระบวนการผลิตเม็ดสินแร่ (Sintering): การผลิตเม็ดสินแร่คือการผสมและทำให้เป็นเม็ดของแร่เหล็กในรูปผง สารหลอมละลายต่างๆ และโค้กฝุ่น จากนั้นจึงนำส่วนผสมดังกล่าวเข้าสู่เครื่องทำเม็ดสินแร่ผ่านระบบจ่ายวัตถุดิบ โค้กฝุ่นจะถูกจุดติดด้วยเตาจุดไฟ และปฏิกิริยาการเผาเม็ดสินแร่จะเสร็จสมบูรณ์โดยการดูดอากาศออกผ่านพัดลมระบายอากาศ แร่ที่ผ่านการเผาจนมีอุณหภูมิสูงจะถูกบด ทำให้เย็นลง และแยกตามขนาด ก่อนส่งไปยังเตาถลุงเป็นวัตถุดิบหลักสำหรับการถลุงเหล็กหลอมเหลว

3. กระบวนการผลิตในเตาถลุง: การดำเนินงานในเตาถลุงคือการใส่แร่เหล็ก ถ่านโค้ก และสารหลอมละลายลงในเตาจากด้านบน แล้วเป่าอากาศร้อนที่มีอุณหภูมิสูงเข้าไปทางหัวพ่นลมที่ฐานเตา เพื่อสร้างก๊าซรีดิวซ์ ซึ่งทำหน้าที่ลดแร่เหล็กและผลิตเหล็กหลอมเหลวพร้อมสลาค

4. กระบวนการผลิตในคอนเวอร์เตอร์: โรงหลอมเหล็กจะส่งเหล็กที่หลอมละลายไปยังสถานีบำบัดเบื้องต้นก่อนเพื่อการกำจัดกำมะถันและฟอสฟอรัส จากนั้นหลังจากผ่านกระบวนการเป่าในคอนเวอร์เตอร์ จะส่งไปยังสถานีขั้นตอนการกลั่นต่อเนื่อง (เช่น สถานีกำจัดก๊าซภายใต้สุญญากาศแบบ RH, สถานีเป่าก๊าซในถังหลอมแบบ Ladle Injection, สถานีลดคาร์บอนด้วยออกซิเจนภายใต้สุญญากาศแบบ VOD, สถานีผสมแบบ STN เป็นต้น) เพื่อดำเนินการบำบัดต่าง ๆ ตามลักษณะเฉพาะและความต้องการคุณภาพของเหล็กที่สั่งผลิต และปรับแต่งองค์ประกอบของเหล็กหลอมให้ตรงตามมาตรฐาน สุดท้ายจะส่งไปยังเครื่องหล่อต่อเนื่องสำหรับแท่งเหล็กขนาดใหญ่และแผ่นเหล็กแบน เพื่อหล่อเป็นผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปแบบแท่งเหล็กแดงร้อน หลังจากผ่านการตรวจสอบ ขัดพื้นผิว หรือเผาเอาส่วนที่มีข้อบกพร่องบนผิวออกแล้ว สามารถส่งต่อไปยังขั้นตอนการรีดต่อได้โดยตรง เพื่อผลิตเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เช่น เหล็กแผ่นรีด (strip steel), เหล็กเส้น (wire rod), แผ่นเหล็ก (steel plate), ม้วนเหล็ก (steel coil) และแผ่นเหล็กแผ่น (steel sheet)

5. กระบวนการผลิตแบบหล่อต่อเนื่อง: การหล่อต่อเนื่องคือกระบวนการเปลี่ยนเหล็กหลอมเหลวให้เป็นแท่งเหล็กกึ่งสำเร็จรูป (billet) ซึ่งเหล็กหลอมเหลวที่ผ่านการแปรรูปขั้นตอนก่อนหน้าแล้วจะถูกส่งไปยังแท่นหมุน (turntable) ด้วยถังบรรจุเหล็ก (steel ladle) จากนั้นจึงแบ่งออกเป็นหลายสาย (strands) ผ่านตัวแจกจ่ายเหล็กหลอมเหลว (molten steel distributor) และเทลงในแม่พิมพ์ (mold) ที่มีรูปร่างเฉพาะ ซึ่งเริ่มเย็นตัวและแข็งตัวขึ้นจนเกิดเป็นชิ้นหล่อเบื้องต้น (cast embryo) ที่มีเปลือกแข็งอยู่ด้านนอกและเหล็กหลอมเหลวอยู่ภายใน ชิ้นหล่อเบื้องต้นนี้จะถูกดึงผ่านช่องทางการหล่อแบบโค้ง (arc-shaped casting channel) และดำเนินการแข็งตัวต่อไปภายใต้ระบบระบายความร้อนขั้นที่สอง (secondary cooling) จนกระทั่งแข็งตัวสมบูรณ์ จากนั้นจึงผ่านขั้นตอนการเหยียดตรง (straightening) ก่อนตัดเป็นท่อนตามความยาวที่กำหนดไว้ในคำสั่งผลิต รูปทรงสี่เหลี่ยมจัตุรัสคือแท่งเหล็กกึ่งสำเร็จรูปขนาดใหญ่ (large steel embryo) ส่วนรูปทรงแผ่นคือแท่งเหล็กกึ่งสำเร็จรูปแบบแผ่น (flat steel embryo) ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปชนิดนี้จะถูกส่งไปยังโรงกลิ้น (rolling mill) เพื่อทำการกลิ้นต่อไป หลังจากผ่านการบำบัดผิวของแท่งเหล็กกึ่งสำเร็จรูปตามความจำเป็น

6. กระบวนการผลิตแท่งเหล็กกึ่งสำเร็จรูปขนาดเล็ก (Small billet production process): ตัวอย่างเหล็กขนาดใหญ่ผลิตขึ้นโดยเครื่องหล่อต่อเนื่อง จากนั้นจึงนำมาร้อน กำจัดสนิม เผา รีดหยาบ รีดละเอียด และตัด เพื่อผลิตตัวอย่างเหล็กขนาดเล็กที่มีหน้าตัดขนาด 118 มม. × 118 มม. ซึ่ง 60% ของตัวอย่างเหล็กขนาดเล็กเหล่านี้จะผ่านการตรวจสอบและขัดผิวเพื่อกำจัดข้อบกพร่องบนพื้นผิว ก่อนส่งไปยังโรงงานผลิตแท่งเหล็กและลวดเหล็กเพื่อรีดเป็นผลิตภัณฑ์เหล็กแท่ง เหล็กลวดม้วน และเหล็กแท่งตรง

7. กระบวนการผลิตเหล็กแผ่นรีดร้อน: การรีดร้อนหมายถึงกระบวนการที่วัสดุจำเป็นต้องได้รับความร้อนระหว่างหรือก่อนการรีด โดยทั่วไปแล้วจะรีดเฉพาะหลังจากให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิสูงกว่าอุณหภูมิการเกิดผลึกใหม่ (recrystallization temperature) เท่านั้น คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรีดร้อน: ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรีดร้อนมีคุณสมบัติที่โดดเด่น เช่น ความแข็งแรงสูง ความเหนียวดี แปรรูปและขึ้นรูปได้ง่าย รวมทั้งเชื่อมต่อได้ดี จึงถูกนำไปใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมการผลิตต่างๆ เช่น อุตสาหกรรมเรือ อุตสาหกรรมยานยนต์ อุตสาหกรรมสะพาน อุตสาหกรรมอาคารและสิ่งปลูกสร้าง อุตสาหกรรมเครื่องจักร และอุตสาหกรรมภาชนะรับแรงดัน

8. กระบวนการผลิตลวด: การดำเนินการผลิตในโรงงานลวดคือการให้ความร้อนกับบิลเล็ตขนาดเล็กในเตาให้ความร้อน จากนั้นนำผ่านหน่วยรีดหยาบ หน่วยรีดกลาง หน่วยรีดสำเร็จรูป และเครื่องขึ้นรูปแบบลดขนาด แล้วม้วนเป็นม้วนด้วยเครื่องม้วนลวด หลังจากนั้นลำเลียงไปยังสายพานลำเลียงที่ทำหน้าที่ระบายความร้อน และส่งต่อไปยังพื้นที่ตกแต่งเพื่อขั้นตอนการตกแต่งสุดท้าย

9. กระบวนการผลิตแผ่นเหล็ก การดำเนินการผลิตแผ่นเหล็กใช้บิลเล็ตรูปแบนเป็นวัตถุดิบ บิลเล็ตรูปแบนจะถูกให้ความร้อนในเตาให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิ 1200°C แล้วจึงผ่านขั้นตอนการรีด การระบายความร้อน การปรับระนาบ และการตัด (ด้วยเปลวไฟ) เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป กระบวนการหลักข้างต้นนี้คือกระบวนการผลิตแผ่นเหล็กโดยทั่วไป ทั้งนี้ ควรทราบว่าแผ่นเหล็กแต่ละชนิดอาจต้องผ่านขั้นตอนการแปรรูปเพิ่มเติม เช่น การบำบัดผิว หรือการอบความร้อน เป็นต้น เพื่อให้สอดคล้องกับข้อกำหนดการใช้งานเฉพาะ