ท่อเหล็กชุบสังกะสี

การแปรรูปและผลิตท่อเหล็ก

1. การตัด

กำหนดวิธีการต่อกลับท่อเหล็กตามขนาดจริงของแผนผังการขยายรูปแบบการจัดวางท่อเหล็ก และจัดวางโดยใช้วิธีการต่อกลับน้อยที่สุด การจัดวางและระบุหมายเลขควรเว้นระยะหดตัวจากการเชื่อมและระยะเผื่อสำหรับการขึ้นรูปตามข้อกำหนดของกระบวนการ สำหรับปลายท่อเหล็กที่เอียงของหอคอยท่อเหล็ก ควรจัดวางและระบุหมายเลขทั้งผนังด้านในและด้านนอกตามข้อกำหนดของร่องเชื่อม

2. การม้วนแผ่นโลหะ

หลังจากผ่านการทดสอบการโค้งล่วงหน้าที่ปลายทั้งสองข้างแล้ว ให้ยกแผ่นเหล็กเข้าไปในเครื่องม้วนแผ่นโลหะแบบ CNC สามลูกกลิ้ง เพื่อป้องกันการไม่สมมาตร ควรจัดศูนย์แผ่นเหล็กให้แนวยาวของแผ่นเหล็กขนานอย่างเคร่งครัดกับแกนของลูกกลิ้ง จากนั้นจึงใช้วิธีม้วนแบบค่อยเป็นค่อยไป ระหว่างกระบวนการม้วน ควรกวาดเศษสนิมออกอย่างต่อเนื่องจากพื้นผิวแผ่นเหล็กเพื่อป้องกันไม่ให้เศษสนิมบดขยี้พื้นผิวแผ่นเหล็ก

3. การทำให้เป็นทรงกระบอก

ขั้นตอนแรก ให้กลึงปลายทั้งสองด้านของท่อเหล็กให้เป็นรูปทรงกลม ความคลาดเคลื่อนจากความกลมต้องสอดคล้องกับข้อกำหนดการตรวจสอบคุณภาพ หากไม่เป็นไปตามข้อกำหนด จะต้องปรับแต่งให้ถูกต้อง

4. การเชื่อม

รอยต่อแนวยาวของท่อเหล็กจะถูกเชื่อมด้วยวิธีการเชื่อมแบบอาร์คใต้ฟลักซ์กึ่งอัตโนมัติ ก่อนการเชื่อม ต้องดำเนินการต่อกันและจัดตำแหน่งรอยต่อแนวยาวก่อน โดยความยาวของรอยเชื่อมชั่วคราวต้องมากกว่า 40 มม. ระยะห่างระหว่างรอยเชื่อมชั่วคราวควรอยู่ที่ 500–600 มม. และความหนาของรอยเชื่อมชั่วคราวต้องไม่เกิน 2/3 ของความหนาที่ออกแบบไว้สำหรับรอยเชื่อมหลัก ทั้งนี้ ต้องระมัดระวังเรื่องความไม่สม่ำเสมอของขอบแผ่นโลหะ (plate edge misalignment) และช่องว่างของรอยเชื่อม (weld gap) ขณะทำการเชื่อม

5. การอบร้อน

เพื่อให้มั่นใจว่ารอยเชื่อมของตัวท่อจะไม่เกิดรอยแตก จึงจะดำเนินมาตรการต่อไปนี้ในการก่อสร้าง: ปฏิบัติการเชื่อมอย่างเคร่งครัดตามข้อกำหนดสำหรับการเชื่อมแผ่นโลหะหนา; ดำเนินการอบร้อนหลังการเชื่อม (post-weld heat treatment) และใช้ความร้อนไฟฟ้าเพื่อขจัดไฮโดรเจนออกจากบริเวณรอยเชื่อม

6. การรักษาป้องกันการกัดกร่อน

การป้องกันการกัดกร่อนของผนังด้านในท่อ: หลังจากทำความสะอาดพื้นผิวและผ่านเกณฑ์คุณภาพแล้ว ให้เคลือบด้วยสีรองพื้น PHA106 ซึ่งเป็นสารเคลือบป้องกันการกัดกร่อนเฉพาะสำหรับท่อเหล็ก จากนั้นจึงเคลือบด้วยสีทับหน้า PHA106 อีกสองชั้น ความหนาของฟิล์มสีที่แห้งสนิทต้องอยู่ระหว่าง 90–100 ไมครอน การป้องกันการกัดกร่อนของผนังด้านนอกท่อแบ่งออกเป็นกรณีต่อไปนี้: ก. ท่อที่วางแบบเปิดเผย: หลังจากทำความสะอาดพื้นผิวและผ่านเกณฑ์คุณภาพแล้ว ให้เคลือบด้วย PHA106 ซึ่งเป็นสารเคลือบป้องกันการกัดกร่อนเฉพาะสำหรับท่อเหล็กสองชั้น จากนั้นจึงเคลือบด้วยสีทับหน้า PHA106 ที่เสริมประสิทธิภาพในการป้องกันรังสีอัลตราไวโอเลตอีกสองชั้น ความหนาของฟิล์มสีที่แห้งสนิทต้องไม่น้อยกว่า 100 ไมครอน ข. ท่อที่ฝังใต้ดิน: หลังจากทำความสะอาดพื้นผิวและผ่านเกณฑ์คุณภาพแล้ว ให้เคลือบด้วยสีรองพื้น PHA106 ซึ่งเป็นสารเคลือบป้องกันการกัดกร่อนเฉพาะสำหรับท่อเหล็กสองชั้น จากนั้นจึงเคลือบด้วยสีทับหน้า PHA106 อีกหนึ่งชั้น ความหนาของชั้นป้องกันการกัดกร่อนต้องไม่น้อยกว่า 150 ไมครอน

7. การตรวจสอบคุณภาพ

รวมถึงการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย การตรวจสอบมิติ และการตรวจสอบลักษณะภายนอก เป็นต้น การตรวจสอบแบบไม่ทำลายมักใช้วิธีการตรวจสอบด้วยคลื่นอัลตราซาวนด์ การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์ และวิธีอื่นๆ เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพภายในของการเชื่อม การตรวจสอบมิติจะวัดขนาดต่างๆ ของท่อเหล็กเป็นหลัก เช่น เส้นผ่านศูนย์กลาง ความหนาของผนัง และความยาว เป็นต้น เพื่อให้มั่นใจว่าสอดคล้องกับข้อกำหนดในการออกแบบ ส่วนการตรวจสอบลักษณะภายนอกคือการตรวจหาข้อบกพร่องบนพื้นผิวของท่อเหล็ก เช่น รอยแตก รอยขีดข่วน และหลุมเป็นต้น