Талас и спирала

Процес на производство на неръжавеща стомана

Производството на неръжавеща стомана включва главно плавка на необработена стомана, топла прокатка, хладна прокатка и други етапи. Ето popularизация на процеса за производство на неръжавеща стомана:

1. Процес на плавка на необработена неръжавеща стомана

В момента процесите за плавене за производство на неръжавеща стомана в света се делят предимно на единокрачвен, двукрачвен и трикрачвен методи, както и на нови интегрирани производствени методи. Единокрачвото плавене е: топено желязо + AOD (аргонов кислороден рефиниращ печка); двукрачният метод е: EAF (електрическа дугова печка) + AOD (аргонов кислороден рефиниращ печка). Трикрачният метод е: EAF (електрическа дугова печка) + AOD (аргонов кислороден рефиниращ печка) + VOD (вакуумна рефинираща печка). Освен няколко традиционни производствени процеса, сегашният интегриран производствен процес, т.е. производственият процес от топено желязо директно до неръжавеща стомана, също се прилага от много компании. Производственият процес е: RKEF (roatary kiln electric furnace) + AOD (аргонов кислороден рефиниращ печка).

2. Процес на горещо валирane на неръжавеща стомана

Процесът на горещо прокатване на нержавеяща стомана използва плочи (основно плочи от непрекъснато отливане) като суров материала, и след топлее, се прави листова стомана чрез грубо прокатни единици и финални единици. Горещият лист, излизащ от последната прокатна машина на финалното прокатване, се охлажда до зададената температура чрез слойно потоците и се прокатва в стоманен койл от намотачната машина. Охлажденият стоманен койл има оксидна плева на повърхността и е черен, обикновено известен като "черен койл от нержавеяща стомана". След анелация и декарбонизация, оксидната повърхност се премахва, което е "белите койли от нержавеща стомана". Повечето от горещопрокатните продукти, разпространени на пазара на нержавеяща стомана, са бели койли от нержавеща стомана. Ето конкретния процес за производство на горещо прокатване на нержавеща стомана:

3. Процес на студено прокатване на нержавеща стомана

След горещото прокатване на неръжавеяща стомана, част от продуктите са директно използвани от надолуващия сектор, докато други продукти трябва да бъдат допълнително обработени чрез студено прокатване преди употреба.

Студеното прокатване на неръжавеяща стомана използва главно горещопрокатани продукти с дебелина 3.0-5.5 мм. След обработка в студенопрокатни машини те се произвеждат като студенопрокатани продукти от неръжавеща стомана. В момента има два основни производствени процеса за студено прокатване на неръжавеща стомана: еднорамен студено прокат и многорамен студено прокат на неръжавеща стомана. Конкретният производствен процес е следния:

След хладното валирне на неръжавеещата оцел, тя трябва да мине през апарати за отваряване и пиклиране. Отваряването на неръжавееща оцел след хладното валирне е за премахване на утвърждаването при работа чрез процеса на рекристалализация, за да се постигне целта на опазване; целта на пиклирането е да се премахне оксидният слой, образуван на повърхността на лентата през процеса на отваряване, и да се пасивира повърхността на неръжавеещата оцел, за да се подобри корозионната устойчивост на плочата.

Процес на производство на горещо валена оцел

1. Разгряване на блок: Хладния било се загрява до подходяща температура за прокатване чрез топилна печ. Температурата на топенето зависи от фактори като състав, форма и изискванията за прокатване на сталата. Предварително прокатване: Загрянатото било се подава в единицата за предварително прокатване и се прокарва през няколко набора валове при висока температура. Целта на предварителното прокатване е да се направи предварителна корекция на поперечната форма и размер на билото, за да се приближи до целевите изисквания. Промеждно прокатване: Било след предварителното прокатване се подава в единицата за промеждно прокатване за допълнителна корекция на поперечната форма.

2. Процесът на термична обработка при горещо прокатване: се отнася до анелацията на металния материал след горещото валиране, за да се елиминира неговият вътрешен стрес и да се подобри пластичността и твърдостта му. Неговият основен процес е следния: Горещо валиране: Металният материал се обработва при висока температура, за да бъде деформиран до предварително определена размерност и форма. Ацидиране: Премахване на нечистоти като ржавчина от металната повърхност след горещото валиране чрез ацидиране.

3.Финално валиране: Целта на финалното валиране е да се коригира дебелината и широчината на койла до зададения размер и да се произведе гладка повърхност и форма при подходяща температура за финалното валиране, за да отговаря на предназначението му. Нашите най-нови уреди, включително работни преобразувачни валове, двойни кръстосани валове и онлайн шлифувачи на вали (ORG), подобряват продуктивността на завода и качеството на готовите койли, контролирайки формата на върха.

4.Табела за изтичане и намотване: Сталовите ленти, след че излязат от финишния стан, се преместват към таблата за извиване, където се завиват. Докато се врътят на таблата, лентите се боядисват с вода, за да се охладят до подходящата температура за извиване.

Процес на производство на стоманени листове с хладно валиране

Технологичният процес при производството на листова стомана с хладно валиране включва анелация на блоковете, съхранение, премахване на ржавчина, извиване, декарбонизация, хладно валиране, корекция на декарбонизационната течност, разрезване на металната лента, отпускане и крайно упаковане.

1. Стальните валчета, които се доставят от горещо-валиращия стан, се охлаждат и съхраняват в склада за сталови валчета пред декарбонизационната единица според типа и спецификацията, след което се изпращат към транспортната лента на декарбонизационната единица в секцията за подаване според плана.

2. Развиване, сваряване, механично от technical и замачване в басейна за киселинна обработка, за да се премахне железистата оксидна плът от повърхността на лентата и след това я промиваме. Повечето от лентите трябва да бъдат подложени на допълнително прокатване и обработка без край, докато конвенционално прокатваната лента не се очиства и не се олея след това.

3. Когато листа се прокарва без край, сталната куфия се запазва чрез петли. При прилагане на конвенционално прокатване, куфиите се развиват на устройството за развиване в секцията за хранене, а лентата минава по ред през всяка рамка за прокатване. Устройството за завиване в секцията за изход завива сталината обратно в куфи и я изпраща към различни единици за обработка според различните продукти.

4. Отваряне и нивелиране. За повечето обичайни цели, листовете за дълбоко формуване и специално формуване са отварявани в вертикална пещи, за да се подобрят механичните свойства на лентата. При нивелирането на хладноруления лист може да се използва спрей за нивелиране при мокрина или сухо нивелиране. Обикновено количеството на нивелиране е по-малко от 3%. След нивелирането механичните свойства и качеството на лентата се подобряват още повече. Някои хладнорулени листове се развиват и сварват в непрекъснат отваряващ фурн, се запазват в лупер, след това получават повърхностна обработка и се чистят, преди да влязат непрекъснато в вертикалната пещ за отваряне. След като излязат от отваряващата пещ, те се нивелират отново, се подреждат след изправянето и се рулуват в желязна койла според определеното тегло, преди да бъдат изпратени в промежуточния склад за съхранение чрез конвеер.

Процес на нормализация на неориентирано и ориентирано силовом стал

Силитен оцел е мек магнитен материал и най-широко използван сплав сред магнитните материали. Според посоката на разположението на зърната в продукта, той се дели на ориентиран силитен оцел и неориентиран силитен оцел. Висококласният и високоэффективен неориентиран силитен оцел и ориентиран силитен оцел с висока магнитна индукция трябва да бъде нормализиран по време на производствения процес, за да се достигнат необходимите зърнови структура и магнитни свойства.

1. Процес на нормализация при производството на ненасочена силовна стомана: 1. Лентата се затопля до 1000℃ след предварителното топлене в неокислителния участък; 2. Излучващите топлинни цеви, участък за топлене/охлаждане и участък за замачване се използват като участъци за обработка при нормализация; 3. Участъкът за топлене/охлаждане №2 се използва като участък за охлаждане вътре в печка, за да се охлажда лентата до 850℃; 4. Въздушният отрив, мъгливият участък за охлаждане и участък №1 за воден спрей се използват като първи участък за забавно охлаждане извън печката, за да се охлажда лентата до под 750℃; 5. Участъкът за охлаждане с воден чехъл се използва като втори участък за забавно охлаждане извън печката, за да се охлажда лентата до под 600℃; 6. Участъкът за охлаждане с воден спрей №2 се използва като участък за бързо охлаждане, за да се охлажда лентата до под 80℃.

2.Процес на нормализиране при производство на ориентирана силовна стомана: 1. Листова стомана минава през предварителната неокислителна секция и се затопля до 1100℃; 2. Минава през секцията за затопляне с радиационни туби и се затопля до 1120℃; 3. Минава през 1# секция за затопляне/охлаждане и се охлажда до 950℃; 4. Секцията за уравняване и 2# секция за затопляне/охлаждане се използват като секции за уравняване при нормализацията; 5. Бързо се охлажда до 550℃ в секцията за охлаждане с мъгли; 6. Накрая се охлажда до под 80℃ в 1# секция за воден спрей.

3. Разследвания за намаляване на загубите от ориентирано силиконово стомано. Основните мерки за още по-голямо намаляване на железните загуби при ориентираното силиконово стомано включват уточняване на магнитния домен (което е по-ефективно за намаляване на железните загуби на Hi-B стомано и продукти с дебелина ≤0,23 мм), увеличаване на съдържанието на силиция, намаляване на дебелината на стоманения лист и намаляване на размера на вторичните ре crystallized зърна. Тъй като съдържанието на силиция в силиконовото стомано е твърде високо, лесно е да се повреди хладната работоспособност, затова степента на намаляване на железните загуби чрез увеличаване на силицията е ограничена. Следователно основната цел за намаляване на железните загуби е уточняване на магнитния домен и намаляване на дебелината на стоманения лист.

4. Температурата при разтопяване на стоманния ингот трябва да бъде 1360~1380℃ (температурата на твърд раствор на MnS в равновесието е 1320℃).

Технологичен процес за производство на стоманени плочки

Включва предимно следните стъпки:

1. Процес за производство на кок Операцията по коксообразуване е процесът на смесване и дробене на кокосен въгъл в коксения печ и след това го дистилира, за да произведе горещ кокс и коксов газ.

2. Процес на синтиране: Операцията по синтиране включва смесването и гранулирането на праховидна железна руда, различни флюси и мелък кокс, след което те се добавят в машината за синтиране чрез системата за разпределение. Мелък кокс се запали от печената печ, а реакцията за синтиране се извършва чрез издуване на въздуха през вентилатора за издуване. Високотемпературната синтирана руда се дроби, охлажда и екранира, след което се предава в домна като основен суров материал за производството на топла желязна.

3. Процес на домно производство: Домната операция включва добавянето на железна руда, кокс и флюс в домната от нейния връх, след което се продуцира восстановителен газ, чрез вдуване на високотемпературен горещ въздух от вдувателите в долната част на домната, за да се восстанови железната руда и да се произведат топла желязна и шлак.

4. Процес на конверторно производство: Металургическата фабрика първо изпраща топеното градина до предварителната станция за десулфуриране и депhosфоризация. След конверторното дуване, то се изпраща на вторичната станция за уточняващо обработване (RH вакуумно дегасираща станция, LadleInjection станция за продуване на ковша, VOD вакуумна станция за кислородно продуване и декарбонизация, STN станция за смесване и др.) за различни видове обработки според характеристиките и качествените изисквания на поръчения тип стомана, като се коригира съставът на топената стомана. Накрая, тя се изпраща до машината за непрекъснато отливане на големи стоманени блокове и плоски блокове, където се отлива в червени полузавершени продукти. След проверка, шлифуване или изгаряне на повърхностните дефекти, те могат да бъдат директно изпратени надолу по производствения линей за превръщане в крайни продукти като листова стомана, провири, стоманени плочи, стоманени койки и стоманени листове.

5. Процес на непрекъснато отливане: Операцията по непрекъснато отливане е процесът на преобразуване на топла стомана в стоманени блокове. Топлата стомана, обработена по-горе по течността, се превози до вертикалното колело в стоманен котел, деля се на няколко жилки от разпределител за топла стомана и се инжектира в форма с определена форма. Тя започва да се охлажда и затвердява, образувайки отливен зародыш с затвердяла кора отвън и топла стомана вътре. Отливният зародыш след това се извлича в дуговиден канал за отливане и продължава да се затвердява след вторично охлаждане, докато стане напълно затвердял. След като се изправи, той се отрязва на блокове според поръчката за дължина. Квадратната форма е голямият стоманен зародыш, а формата на плоча е равния стоманен зародыш. Този полуфабрикат се изпраща в прясна за прясване след нужната повърхностна обработка на зародыша.

6. Процес на производство на малки блокове: Голямото стоманено ембрио се произвежда от машина за непрекъснато изливане и се подверга нагреване, премахване на ржавчина, горене, грубо и тънко валиране, както и стригане, за да се получи малко стоманено ембрио с поперечник 118мм×118мм. Шестдесет процента от малките стоманени ембрии след това се проверяват и шлифуват, за да бъдат премахнати повърхностни дефекти, преди да бъдат доставени до фабрики за производство на прът и жица за валиране на продукти като прътова стомана, койлата от жица и прав линейен прът.

7. Процес на производство на горещовалирана стомана: Горещото валиране означава, че материалът трябва да бъде нагрят по време или преди валирането. Обикновено се валира само след като е нагрят над температурата на рекристализация. Особености на горещовалираните продукти: Горещовалираните продукти имат отлични свойства като висока твърдост, добра твърдост, лесна обработка и формиране, както и добър сварливост, затова се използват широко в производствените индустрии като корабостроителна, автомобилна, мостове, сгради, машини и съдове под налягане.

8. Процес на производство на жица: Производството на проводникова фабрика включва отопяване на малките слитъци в отопителната печ, след това те се прокатват през грубо прокатна единица, средно прокатна единица, крайна прокатна и умалваща формувачна машина, после се намотават чрез намотална машина и след това се предават по охлаждащия транспортен belt и се изпращат в зоната за довършване за довършване.

9. Процес на производство на стомана: Операцията по производство на стоманови плочи използва плоски слитъци като суровина. Плоските слитъци се отопяват до 1200°C в отопителната печ, след това се прокатват, охлаждат, нивелират и стригат (пламенно) за да станат готови продукти. Горното е основният процесен поток за производство на стоманови плочи. Следва да се отбележи, че различните стоманови плочи може да изискват допълнителна обработка, като повърхностна обработка, термична обработка и др., за да отговарят на специфичните изисквания за приложение.