Levegő és körmo

Részecskeacél gyártási folyamat

A részecskeacél gyártása főként a nyersacél ásítása, a forró formálás, a hideg formálás és más szakaszokat tartalmazza. Látható egy népszerűsítés a részecskeacél gyártási folyamataról:

1. Részecskeacél nyersacél ásító folyamata

Jelenleg a világon a rostmentes acél előállításra szolgáló smelting folyamatok főként egy-, két- és háromlépéses módszerekre, valamint új integrált gyártási módszerekre oszlanak. Az egylépéses smelting: gőzöngy + AOD (argon oxigén finomító sír); a kétlépéses módszer: EAF (elektromos ívsi sír) + AOD (argon oxigén finomító sír). A háromlépéses módszer: EAF (elektromos ívsi sír) + AOD (argon oxigén finomító sír) + VOD (vakuum finomító sír). Továbbiaként néhány klasszikus gyártási folyamat mellett az aktuális integrált gyártási folyamat, azaz a gőzöngytől kezdve a rostmentes acélgépbe vezető folyamatot is alkalmazzák sok cég. A gyártási folyamat: RKEF (forgó sütő elektromos sír) + AOD (argon oxigén finomító sír).

2. Rostmentes acél forrásgyártási folyamat

A rostalan acél forrássugaras forgatásának folyamata táblák (főként folytonos öntési táblák) használata a nyersanyagként, és az utáni melegítés után burkoló egységek és véglegesítő egységek segítségével csavarra alakítják. A végleges forgatás utolsó forgatógépéről kilépő meleg csavart a rétegzáram segítségével hűtik le a beállított hőmérsékletre, és egy kötegelt csavarra tekerni fogják. A hűtött kötegelt csavarra az oxida réteggel fedett felület van, amely fekete színű, általánosan ismert mint "rostalan acél fekete köteg". Az őrözés és savforgatás után eltávolítják az oxidált felületet, ami a "rostalan acél fehér köteg". A rostalan acél-piacon keringő legtöbb forrássugaras termék rostalan acél fehér köteg. A konkrét rostalan acél forrássugaras forgatási gyártási folyamat a következő:

3. Rostalan acél hideforgatási folyamat

A rostalégtalan acél forráskorátás után néhány forráskorátott rostalégtalan acél termék közvetlenül használatos a folyamaton, és néhány forráskorátott terméket tovább kell feldolgozni hideg korátásba, mielőtt használnák.

A rostalégtalan acél hideg korátása gyakran 3,0-5,5 mm vastagságú forráskorátott rostalégtalan acél termékeket használ. A hideg korátó berendezés korátási feldolgozás után a rostalégtalan acél hideg korátott termékként termelve. Jelenleg két fő gyártási folyamat létezik a rostalégtalan acél hideg korátására: egyetlen keretű rostalégtalan acél hideg korátása és többszörös keretű rostalégtalan acél hideg korátása. Az egyesített gyártási folyamat a következőképpen néz ki:

A rostmentes acél hideg összehajtása után át kell menni a kisugárzásos és savfúrós egységekön. A rostmentes acél kisugárzása hideg összehajtás után az a célja, hogy megsemmisítse a munkahardítást recrystallization folyamata segítségével, hogy elérje a lágyítást; a savfúrás célja, hogy eltávolítsa az oksidréteget, amely a savfúrás folyamatában képződik a választott acél felületén, és passziválja a rostmentes acél felületét annak érdekében, hogy javítsa az acéllemez korrozión ellenálló tulajdonságait.

Meleg összehajtott acél gyártási folyamat

1. Blokk melegítése: A hideg vasmeghajtót egy melegítőkamra segítségével melegíteni kell alkalmas gurítási hőmérsékletre. A melegítési hőmérséklet attól függ, mint a vas összetége, alakja és a gurítási követelményei. Kezdeti gurítás: A melegített vasbokorot a kezdeti gurítási egységbe helyezik, és magas hőmérsékleten több gurítógép által gurítják. A kezdeti gurítás célja, hogy először alkalmazzák a bokor keretszámú alakját és méretét a célokhoz közeli értékekre. Középső gurítás: A kezdeti gurítás után a bokor a középső gurítási egységbe kerül további gurításra a keretszámú alak további alkalmazásához.

2.A forró gurítás nyalási folyamat: a fém anyag hőszaggal történő áteresztésére utal, amely a belső tömegcsökkenés kiküszöbölése és a nyúlóerő növelése érdekében történik. Az alapvető folyamat a következő: Hőszaggal történő formálás: A fémet magas hőmérsékleten dolgozzuk fel annak megformálására egy előre meghatározott méretre és alakba. Savosítás: A hőszaggal történő formálás után a fém felületéről eltávolítjuk a rizs és más szennyezéseket savosítással.

3.Végleges formálás: A végleges formálás célja a gyűrű vastagságának és szélességének a megfelelő méretekre való igazítása, valamint egy sima felület és alak készítése alkalmas végleges hőmérsékleten az ajánlott használatra. A legújabb eszközökkel, beleértve a munka konvertáló gurit, a dupla kereszt guri és az online guritaszófogatókat (ORG), növeljük a település termelékenységét és a végleges gyűrűk minőségét a koronás alak ellenőrzésével.

4.Kiáramló asztal és gyűrítés: A vaslapok, a végső gurítógyárak után, tovább kerülnek a kifúró asztalra, ahol felkötik őket. Az asztalon való gurítás közben a lapokat vízzel ordítják le, hogy megfelelő hőmérsékletre hűvettsék a kötéshez.

Hidesett vas termelési folyamat

A hidesett vaslapok feldolgozási folyamata tartalmazza a rosthullámot, tárolást, rosteltetést, kötést, savasítást, hidesett gurítást, savasítási folyadék módosítását, acélcsík vágást, melegítést és végleges csomagolást.

1. A hideg gurító üzemtől érkező acélgödrök hűvösítés után és típusuknak illetve méreteiknek megfelelően tárolásra kerülnek az acélgödrök tárhelyén a savasítóegység előtt, majd tervek szerint az acélgödröket átvikszorítóba továbbítják a savasítóegység betöltési szakaszában.

2. A csomag felkötése, a zárasztás, a mechanikai skálázás és a savóztatási tárolóban történő merítés az acélrúd felszíni vasoxid-skála eltávolítása érdekében, majd a megmosás. A legtöbb rúd-acél további végtelen gurítást és kezelést igényel, míg a konvencionálisan gurított rúd-acél nem tölti meg a későbbi takarítást és olvasztást.

3. Amikor a hideg gurított lap végtelenül gurít, a vascsomag egy kötegzőn keresztül tárolódik. Ha konvencionális gurítást alkalmaznak, a vascsomagot a bemeneti szakaszban található kifedőn helyezik el, és a rúd-acél sorban halad át minden kereteken keresztül a gurításra. A kimeneti szakaszban lévő kötegző újra gurítja a vastót csomagra, és elküldi őket különféle egységekbe a további feldolgozásra különböző termékek esetén.

4. Visszaszorítás és kijáróztatás. A legtöbb közös célra vonatkozóan, mélyhúzott és speciális húzású hidegformbányszivattyal rendelkező lapokat függő lúgósban visszaszorítják a rúd mechanikai tulajdonságainak javítása érdekében. A hidegformbányászati lap kijáróztatásakor kijáróztató üzemanyagot öntsenek ki a nedves kijáróztatáshoz vagy száraz kijáróztatást használjanak. Általánosságban a kijáróztatási mennyiség kevesebb, mint 3%. A kijáróztatás után a rúd mechanikai tulajdonságai és minősége tovább javulnak. Néhány hidegformbányászati lap feloldódik és folyamatos visszaszorítási lúgósba kerül, amelyben tárolóként marad, majd felszínileg kezelik és tisztítják, mielőtt folyamatosan belépne a függő lúgba a visszaszorításhoz. A visszaszorítási lúgból való kilépés után újra kijáróztatják, egyenesítés után levágják, és megfelelő súlyra tekintettel acélkarikákká gördítenek, és átvitel során elküldik az átmeneti raktárba tárolásra.

Normálizálási folyamat nem irányított és irányított silíciumérme esetén

A szilíciumvas egy lágy magnétus anyag, és a magnétusanyagok között leggyakrabban használt húszeres anyag. A termékben lévő kristálycsoportok elrendezési irányának függvényében különböztetünk irányított és nem irányított szilíciumvaszt. A magas minőségű és hatékonyságú nem irányított szilíciumvasnál, valamint a magas mágneses indukcióval rendelkező irányított szilíciumvasnál a gyártási folyamat során szükség van normálásra a megfelelő kristálystruktúra és mágneses tulajdonságok eléréséhez.

1. A nem irányított silíciumvas normális termelési folyamat: 1. A lépcsős acélt 1000℃-ra melegítik az előmelegítéses oxidációs szakasz után; 2. A sugárzócső mellett a melegítés/hűtés és az áztatás szakasz mindkettőt normális kezelésre használják; 3. A 2# melegítés/hűtés szakaszt a síkfűrészben hűtésre használják, hogy a lépcsős acél 850℃-ra hűljen; 4. Az légfúvó, a köd hűtés szakasz és az 1# vízfürdő szakaszt a fűrészön kívüli első lassú hűtésre használják, hogy a lépcsős acél 750℃ alá hűljen; 5. A vízkabát hűtés szakaszt a második lassú hűtésre használják a fűrészön kívül, hogy a lépcsős acél 600℃ alá hűljen; 6. Az 2# vízfürdő hűtés szakaszt gyors hűtésre használják, hogy a lépcsős acél 80℃ alá hűljen.

2. A normálizált termelési folyamat irányított silíciumérme esetén: 1. Az acélrács áthalad a előmelegítő oxigéntalan szakaszon, és 1100℃-ra melegszik; 2. Áthalad a sugárvilágos fűtési szakaszon, és 1120℃-ra melegszik; 3. Áthalad az 1# fűtés/hűtés szakaszon, és 950℃-ra hűl; 4. A kiegyenlítő szakasz és a 2# fűtés/hűtés szakasz mindkettő normálizáló kezelésre használatos kiegyenlítő szakasz; 5. Gyorsan 550℃-ra hűl a köd-hűtési szakaszban; 6. Végül 80℃ alá hűl az 1# vízimpulzus szakaszban.

3. A szitálégtartalmú acél veszteség csökkentésére vonatkozó kutatás. Az irányított szitálégtartalmú acél vasveszteségének további csökkentésének főbb módszerei a magnetikus tartomány finomítása (ami hatékonyabb a Hi-B acél és ≤0,23 mm vastagságú termékek vasveszteségének csökkentésében), a szilíciumtartalom növelése, az acéllemez vastagságának csökkentése és a másodlagos újra kristallizált nyeremények méretének csökkentése. Mivel a szitálégtartalmú acélban túl magas a szilíciumtartalom, könnyen rosszabbíthatja a hideg munkavégzést, ezért a szilíciumtartalom növelésével elérhető vasveszteség-csökkentés foka korlátozott. Ezért a vasveszteség csökkentésének fő célja a magnetikus tartomány finomítása és az acéllemez vastagságának csökkentése.

4. Az acélkocka felmelegítési hőmérséklete 1360~1380°C között kell legyen (a MnS egyensúlyi oldott állapotú hőmérséklete 1320°C).

Acéllemez gyártási folyamat

Főleg a következő lépéseket tartalmazza:

1. Kén gyártási folyamat: A koksigép művelet a kokszi-zén megkeverése és darabolása a koksigépbe, majd annak destillálása forró kokszt és kokssütőgáz termelésére.

2. Szelezési termelési folyamat: A szelezési művelet során a porós vasbányát, különféle flúxust és finom kokszt kevernek és agglomerálnak, majd hozzáadják a szelezőgéphez a elosztási rendszeren keresztül. A finom kokszt az égetőfúrónál találják meg, és a szellőszívó réssel történő levegőkiszívás segítségével befejezik a szelezési reakciót. A magas hőmérsékletű szelezett bányát darabolják, hűtik és ráncolják, majd elküldik a sípolófúrónak a zsinórvas termelésének fő anyagaként.

3. Sípolófúrós termelési folyamat: A sípolófúróművelet során a vasbányát, kokszt és flúxust a sípolófúrójának tetejéről adnak hozzá, majd a fúrójának alján lévő fúrócsövből blaszálnak magas hőmérsékletű forró légöveget, amely redukáló gázt termel, redukálja a vasbányát, és zsinórvasot és csapányt termel.

4. Konverter termelési folyamat: A vasgyár először elküldi a felmelegített vámet a pré-tkezelési állomásra szufúrozási és foszfát-eltávolítási céllal. A konverter fúvásztatása után elküldik a másodlagos finomító kezelési állomásra (RH vakuum degázáló kezelési állomás, LadleInjection tál fúvásztató kezelési állomás, VOD vakuum oxigén fúvásztatás decarburizáló kezelési állomás, STN keverő állomás, stb.), ahol különböző kezeléseket végeznek a rendelt acél típusának jellemzői és minőségi követelményei szerint, és az acél összetételét szabályozzák. Végül elküldik a nagy acélgerelyes és sík acélgerelyes folyékony ásító gépre, hogy pirosforrós acélgerelyes félkész termékként ásítsák ki. Ellenőrzés után, ha a felületi hibákat leértítik vagy égik el, közvetlenül továbbíthatják az alábbi fázisokra, hogy forgassák végtermékekkel, például rúdvas, drót, acéllapot, acélkarikát és acéllemez.

5. Folyékony ásítás technológiai folyamata: A folytonos öntési művelet a fazekas acél átalakítása acélszíjává. A folyamatos öntés során a felforrított acét egy forgatóasztalon lévő acélkötélben szállítják, majd egy folyamatos öntő osztja több csomópontra, és befolytattatják egy adott alakú formába. Itt hűl meg és szilárdul, így egy olyan öntött rágcsány keletkezik, amelynek van külsően szilárd kéregje, belsejében pedig még forróságos acél található. Az öntött rágcsányt egy körszerű öntőcsatornába húzzák, ahol tovább hűl és szilárdul a második hűtés után, amíg teljesen nem szilárdul. Ezenután kijogtatják, és a rendelés hosszúságáig vágják darabokra. A négyzet alakú az a nagy acélrágcsány, míg a lap alakú a sík acélrágcsány. Ezt a félkész terméket a szükséges acélrágcsány felületi kezelése után elküldik a gurító üzembe további gurításra.

6. Kis blokk gyártási folyamat: A nagy acélkristyén a folytonos öntőgép által gyártott, és felmelegítik, ruggalékot távolítanak el, égnek, nyers-gördülnek, finom-gördülnek, és kivágják, hogy egy 118mm×118mm kerületű kisebb acélkristényt hozzanak létre. A kisebb acélkristények 60%-át megvizsgálják és lecsillapítják a felületi hibák eltávolítása érdekében, majd a vonalkészülékekhez és drótkészülékekhez szállítják a gödrészt gurításához, drótgyűrűkre és egyenes vonalas drótvonalkészítésre.

7. Meleggördüléses acél gyártási folyamat: A meleggördülés azt jelenti, hogy anyagot melegíteni kell a gördülés közben vagy előtt. Általánosságban csak a recrystallizációs hőmérséklet felett melegített állapotban gördülnek. A meleggördüléses termékek jellemzői: A meleggördüléses termékek kiváló tulajdonságokkal rendelkeznek, mint például magas erősség, jó kenyeresség, könnyen munkálhatók és alakíthatók, valamint jó varázhatósággal bírnak, ezért széles körben használni azokat a hajó-, autó-, hidak-, épületek-, gépek- és nyomásveszélyeztetett tárolók gyártásában.

8. Drót gyártási folyamat: A kabélgyár termelési művelete a kis blokk felmelegítése a melegítőkúrban, majd átöntése a fokozott öntőegységen, az közepes öntőegységen, a végöntőn és a csökkentő alakító gépen, és végül feltekerése a tekerős gépen, amelyet utána elszállítanak a hűtő szalagon, és elküldik a befejezési területre további feldolgozáshoz.

9. Acéltábla termelési folyamat: Az acéltábla termelési művelet síkblokkeket használ raw anyagul. A síkblokkeket 1200°C-ra melegíti a melegítőkúrban, majd megöntik, hűtik, kijárulnak és kivágják (flammerel), hogy késztermékek legyenek. Ez a fő folyamat az acéltáblák gyártásához. Megjegyezzük, hogy különböző acéltáblák további feldolgozást igényelhetnek, például felületi kezelést vagy hőkezelést, hogy megfeleljenek a konkrét alkalmazási követelményeknek.